Energibesparelser gennem centralisering af vakuumforsyningen

Maulburg, Germany DMK Deutsches Milchkontor GmbH producerer oste produkter på deres fabrik i Georgsmarienhütt, Tyskland. Osten er vakuumpakket efter har været igennem flere processer i pakkelinjen. Vakuumsystemet som supplerer pakkelinjen med vakuum, stammer fra Busch, og supplerer både pakkemaskinerne og sprøjtestøbnings maskinerne. Efter et års drift (oktober 2015) har DMK sparet omkring 100.000 kW/h, hvilket er lig med en besparelse på omkring 112.000 kr. (15.000 Euro).
Figure 1: Cheese production at DMK in Georgsmarienhütte: packaging of sliced cheese with a thermoforming packaging machine. Source: Busch Dienste GmbH
Figure 1: Cheese production at DMK in Georgsmarienhütte: packaging of sliced cheese with a thermoforming packaging machine. Source: Busch Dienste GmbH

Produktionsanlægget i Georgsmarienhütte fremstiller hovedsageligt skiveost og mozzarella.
Disse produkter bliver distribueret i hele Tyskland, og eksporteres til andre europæiske lande. Produktionen i Georgsmarienhütte, bliver drevet af treholdsskift, fem dage om ugen, og beskæftiger i alt 350 medarbejdere.

Forskellige typer af skiveost bliver pakket i tre pakkelinjer ved termoformning maskiner.
De bliver pakket både som DMK eget mærke, og som private labels. Yderligere 2 termoformning maskiner, pakker mozzarella i 2,5 og 10 kg blokke for yderligere bearbejdning hos kunderne.

DMK arbejder efter ISO 50001 standarden indenfor energistyring, derved søger DMK altid mod den mest energivenlige løsning, også indenfor vakuumsystemer. Alle 5 termoformning maskiner havde før 2 vakuumpumper hver, én til at forme folien i formen, og en til udtrækningen af luft fra emballage kammeret. DMK´s energichef Yvonne Gödeker, ønskede at reducerer antallet af vakuumpumper, og samtidig at flytte pumperne væk fra produktionsområdet.

Ved hjælp af luftafkøling holdes produktionsområdet køligt, men varmen fra vakuumpumperne gjorde at energiforbruget for at holde temperaturen nede, var rimelig højt.

Hos Busch fandt hun en partner, med de nødvendige kompetencer til installationen af et centraliseret vakuumsystem. Busch stod derefter for at designe, bygge, installere og idriftsætte det centraliserede vakuumsystem. Systemet blev taget i drift sidste i 2014, og efter et års brug (Oktober 2015) havde systemet sparet omkring 100,000 kW/h. for DMK betød det en besparelse på 112.000 kr. (15.000 Euros).

Denne besparelse kom på baggrund af deres større fokus på energioptimering, og det nye vakuumsystem stod for størstedelen af besparelsen.

Det nye system består af 3 vakuumkredsløb.

1.    Grov vakuum
Adskillige vakuumpumper opretholder et permanent groft vakuum mellem 30 og 40 mbar i vakuum reservoireret og rørsystem. Dette vakuum er tilgængeligt direkte på emballagen siden, for at evakuerer luften ved pakningen, så der bliver skabt groft vakuum. Derefter aktiveres fin vakuum kredsløbet.

2.    Fin vakuum
Fin vakuum modulet, evakuere også emballage kammeret, så niveauet går fra grov vakuum,
til det nødvendige pakketryk på mindre end 5 mbar. Denne to-trins evakuering har fordelen ved dens hastighed, da det endelige tryk opnås hurtigere. Dette giver mulighed for hurtigere cyklustider. Denne to-trins proces er også den mest energieffektive metode til at opnå et vakuum på mindre end 5 mbar.

3.     Vakuum formning  
Dette vakuum kredsløb anvendes til at danne plastfolien i bakkerne. Det krævede vakuum niveau er mellem 100 og 200 mbar.

Styringen opretholder det krævede vakuum niveau i alle tre vakuum kredsløb, så det matcher efterspørgslen skabt af de enkelte pakkelinjer. Vakuumpumperne tændes og slukkes automatisk efter behov, og opretholder derved det ønskede tryk i vakuum reservoiret. De tre pakkelinjer kræver sjældent maksimal pumpehastighed samtidigt, så generelt er det kun nogle af vakuumpumper som er i drift.

I det originale decentraliserede vakuumsystem, blev begge pumper startet sammen med pakkemaskinen, og kørte kontinuerligt ved fuld hastighed. Deres maksimale vakuumforsyning skulle matche pakkemaskinen mindste efterspørgsel. Det nye centraliserede vakuumsystem har dramatisk reduceret drift tiden for de individuelle vakuumpumper, som i forbindelse med den nye to-trins evakuering har resulteret i massive energibesparelser.

Det centraliserede vakuumsystem er installeret på en mellemliggende etage over produktions- og emballage området. Flytningen af vakuumpumperne, og den varme de genererede har også medvirket til besparelser ved energiforbruget til aircondition.

I dag hvor det centraliserede vakuumsystem står udvendigt, er serviceringen af dette også blevet lettere, og hurtigere. Samtidig er det ikke længere nødvendigt for servicepersonalet at skulle ind i produktionsområdet.
Et centraliseret system, gør også teknikere kan tage en pumpe ud af drift, mens den serviceres, derved har DMK ikke brug for at stoppe deres produktions under service.

Dette har reduceret udgifterne, da ingen produktion tid er tabt og vedligeholdelse er ikke længere påkrævet i weekenden, når omkostningerne er højere.

DMK´s energichef Yvonne Gödeker er helt tilfreds med valget af Busch som partner for vakuumforsyningen. Ikke alene er de forventede energibesparelser opnået, hele projektet er også gennemført uden tekniske vanskeligheder.

Omkring DMK Deutsches Milchkontor GmbH
DMK Deutsches Milchkontor GmbH er en af de største mejeriselskaber i Tyskland, og beskæftiger i dag mere end 7.000 medarbejdere på 28 fabrikker. Selskabet blev dannet gennem en fusion af Humana og Nordmilch, og behandler mælk fra ca. 9.400 bønder for at fremstille op til 6,7 millioner tons kvalitet osteprodukter om året. DMK´s kunder omfatter både nationale og internationale detailvirksomheder og fødevareproducenter. Selskabet har en bred produktportefølje, der spænder fra basale mælkeprodukter samt oste, til mælkebaserede fødevarer som babymad, is og helsekost.


Kategorier
Vil du vide mere?
Kontakt os direkte i (Busch Danmark)
+45 (0)87 88 07 77 Kontakt os