Capron GmbH opnår 40 % energibesparelse med centraliseret vakuumkoncept

Et centralt vakuumsystem fra Busch reducerer energiomkostningerne ved træforarbejdning med CNC-maskiner. Det var den oplevelse Capron GmbH, producenten af Sunlight-brandet af campingvogne baseret i Tyskland, havde. Indvendige fittings fremstilles i CNC-bearbejdningscentre ved hjælp af nesting-borde og vakuumblokenheder. Ud over energibesparelserne på 40 % sparede Capron også på vedligeholdelsesomkostninger og gjorde sine processer mere effektive.
Fig. 1: Udsigt over samlebåndet for autocampere
Fig. 1: Udsigt over samlebåndet for autocampere

Capron GmbH producerer 6.500 campingvogne af mærkerne Carado og Sunlight årligt på virksomhedens produktionsanlæg i Neustadt i Sachsen. Caprons produktionstekniker fokuserer på kvalificerede medarbejdere, moderne og lean produktion samt et effektivt logistiksystem, som ikke kræver noget dyr lageropbevaring. Virksomheden er også en ekstremt energieffektiv forbruger, en af årsagerne til installationen af et centralt vakuumsystem til at opspænde trækomponenter til forarbejdningsmaskinerne. Capron valgte den nyeste klovakuumteknologi fra Busch.

De indvendige fittings, inklusive alle væg- og loftselementer produceres fra trækompositpaneler af CNC-bearbejdningscentre. De anvendte materialer er hovedsageligt poppel-krydsfiner, krydsfiner-kompositmaterialer, polystyrenfyldte strimler af gran, aluminiumsforbindelser, og glasfiberforstærket plast. Disse materialer opspændes med vakuum til nesting-borde og konsolvakuum-blokenheder. Den oprindelige vakuumforsyning bestod af tre lokalt installerede lamel- eller væskeringvakuumpumper til hvert CNC-bearbejdningscenter. Den løbende forøgelse af produktionskapaciteten fra 1.200 køretøjer det første år i 2006 til 6.500 i 2015 medførte installation af yderligere bearbejdningscentre, som blev forsynet via Busch Mink klovakuumpumper som standardudstyr. Toni Pietsch, den projektansvarlige direktør hos Capron, anerkendte med det samme fordelene ved denne teknologi sammenlignet med de tidligere anvendte vakuumgeneratorer:

  • Lavere energiforbrug takket være højere effektivitet
  • Betydeligt reduceret vedligeholdelsesindsats takket være kontaktfrit og slidfrit driftsprincip.
  • Ingen driftsvæsker i kompressionskammeret reducerer behovet for væskerelateret vedligeholdelse.
  • Ingen kulstoflameller som kræver regelmæssig udskiftning.
  • Ingen udgifter til reservedele eller bortskaffelse af driftsvæsker.
     

I 2015 besluttede Toni Pietsch at centralisere vakuumforsyningen. Det første trin var at tilslutte fem nesting-maskiner til et centralt vakuumsystem. Ud fra den positive erfaring med Mink klovakuumteknologi, kom kun disse generatorer i betragtning. Buschs projektingeniører designede et centralt vakuumsystem med en pumpehastighed svarende til det nominelle maksimale behov til de fem nesting-maskiner, som defineret af maskinproducenten. Ud fra en viden om at det faktiske behov var meget mindre, blev der udført tests for at vurdere behovet under almindelig hverdagsbrug. Efter et år havde testene fastslået, at maks. fem eller seks af de tolv Mink-klovakuumpumper var nødvendigt for at opfylde de krav, som fuld produktion stillede.
Dette åbnede vejen for projektets anden fase, hvor yderligere syv bearbejdningscentre med konsoller vil blive tilsluttet til det centrale vakuumsystem uden at øge antallet af vakuumpumper. Denne fase vil blive implementeret i sommeren 2016 med en udvidelse af hovedvakuumringen.



Fig. 2: Delvis udsigt over det centraliserede vakuumsystem fra Busch med i alt tolv Mink klovakuumpumper

Kontrolsystemet aktiverer automatisk kun det nødvendige antal vakuumpumper til at opfylde det aktuelle behov. Vakuumpumperne kører på skift, så de cirka er i drift det samme antal timer. Det centrale vakuumsystem er forbundet til bearbejdningscentrene af hovedringen, der også fungerer som vakuumreservoir. Det har den fordel, at vakuum med det samme er til rådighed, når det kræves af opspændingsbordene. Det centrale system aktiverer individuelle vakuumpumper efter behov for at imødekomme efterspørgslen. I henhold til Toni Pietsch reducerede centraliseringen af de første fire bearbejdningscentre energiforbruget med cirka 40%.

Cost-benefit-analysen ser endnu mere attraktiv ud, når vedligeholdelsesbesparelserne inkluderes: omkostninger til tid, reservedele og materialebortskaffelse er alle væsentligt lavere. Det centrale vakuumsystem er installeret i et særskilt lokale. Spildvarme dannet af systemet genindvindes og bruges til at opvarme det tilstødende træningsværksted, hvilket forbedrer det samlede energiregnskab endnu mere.

Driftsmæssig pålidelighed er en høj prioritet hos Capron, så de fire moduler af tre Mink klovakuumpumper har hver uafhængig strømforsyning. Hvis strømforsyningen til et at disse moduler skulle bryde sammen, vil et andet modul automatisk aktivere og overtage dets plads. Systemet vil fortsætte med at køre i tilfælde af et styreenhedsnedbrud. Alle vakuumpumper kan individuelt startes og stoppes manuelt. Der er monteret filtre direkte på bearbejdningscentrene for at forhindre at støv eller større partikler trænger ind i vakuumsystemet. Filterets opsamlingsbeholdere er gennemsigtige, så operatørerne med det samme kan se, hvis det er nødvendigt at tømme en beholder. Toni Pietsch fandt at fraværet af støj- og varmeafgivelse i produktionsområdet var en yderligere fordel, da det ledte til bedre arbejdsforhold. Desuden kan værdifuld produktionsplads ved siden af bearbejdningscentrene nu bruges til noget mere fornuftigt.

Om Capron GmbH
Capron GmbH blev grundlagt i 2005 som en del af Erwin Hymer-koncernen og startede produktion i 2006. Virksomheden har nu 390 medarbejdere og producerer over 30 Carado og Sunlight autocampere og campingvogne om dagen. Disse markedsføres internationalt af distributionsfirmaer med samme navn. I 2016 tilbyder begge brands et udvalg på 13 modeller af autocampere og fem forskellige typer campingvogne. Udvalget går fra et topersoners køretøj til en familiemodel med sovepladser til seks. Monteringen af køretøjerne udføres på to produktionslinjer, der er 450 m og 250 m lange. Den store produktionslinje er den længste i branchen i Europa.


Kategorier
Vil du vide mere?
Kontakt os direkte i (Busch Danmark)
+45 (0)87 88 07 77 Kontakt os