El rendimiento de la evacuación define la estabilidad del envasado en la producción de alimentos de alto rendimiento
Inmediatamente antes del sellado, se debe evacuar una cámara de envasado dentro de un tiempo de ciclo definido. El aire y los gases residuales se retiran hasta que se alcanza un nivel de presión definido. Este nivel de presión determina el contenido de oxígeno residual, mientras que el tiempo de evacuación afecta de forma directa al rendimiento de la línea. Los dos parámetros deben mantenerse constantes en todos los ciclos para garantizar una producción estable.Este requisito se vuelve más complejo en entornos de procesado de alimentos a gran escala con productos y condiciones de trabajo diferentes. La aplicación aquí descrita se implementa en MBRF, uno de los mayores productores de proteína animal del mundo, dentro de su red de producción en Brasil, que abarca 27 centros de producción.
Desde el punto de vista del proceso, este paso es extremamente sensible. Si no se alcanza la presión necesaria de forma constante, varía la calidad del producto. Si la evacuación dura más de lo esperado, los tiempos de ciclo aumentan y el rendimiento de la línea se ve afectado. Por lo tanto, el vacío no es un producto para el servicio secundario, sino un parámetro que determina de forma directa el proceso de estabilidad en un gran número de sistemas instalados.
La evacuación constante depende de la condición controlada del sistema
El caudal máximo no es la única exigencia técnica de esta aplicación. El requisito más importante es un comportamiento de repetición en condiciones de trabajo cambiantes. El tipo de producto, la humedad, los vapores y las variaciones del proceso influyen en la carga de gas recibida por el equipo. Esto quiere decir que el sistema debe suministrar el nivel de presión requerido de forma fiable, aunque el punto de trabajo no sea siempre el mismo.En este contexto, el vacío es un parámetro relevante para el proceso, porque define si la evacuación tiene lugar dentro del intervalo de tiempo requerido y al nivel de presión requerido. Si la condición de la bomba cambia, también cambiará el proceso. El desgaste, la contaminación o el mantenimiento incompleto no son problemas aislados del equipo. Se manifiestan como inestabilidad en el comportamiento de la evacuación y, por lo tanto, en el rendimiento del envasado.
El mantenimiento reactivo creaba variabilidad e incertidumbre en la planificación
Busch ofrecía soporte a los sistemas de vacío de MBRF principalmente mediante el suministro de piezas de repuesto, mientras que el servicio de mantenimiento in situ desempeñaba un papel mucho menor. El cliente realizaba muchas tareas de mantenimiento internamente o recurría a proveedores externos.Técnicamente, esta configuración tenía límites claros. El estado real de las bombas no se evaluaba sistemáticamente en toda la red. Como resultado, la degradación del rendimiento podía pasar desapercibida hasta que afectaba al funcionamiento.
El mantenimiento y la reparación tendían a ser reactivos y se efectuaban sin la participación del fabricante Busch.
Un concepto de servicio basado en diagnósticos, responsabilidad compartida y disponibilidad
MBRF y Busch abordaron el problema pasando de un modelo basado en piezas de repuesto a un contrato de servicio técnico estructurado alineado con la forma en que operaba realmente el cliente. El concepto se diseñó en torno a la base instalada de bombas de vacío de paletas rotativas R5, bombas de vacío de rotores de uña MINK y boosters de vacío, e incluía piezas predefinidas y estructuras de servicio, comprobaciones de vacío regulares, servicio de mantenimiento in situ coordinado y disponibilidad de bombas de repuesto.La lógica técnica del concepto es sencilla. Las tareas rutinarias, como los cambios de aceite y filtro, siguen siendo responsabilidad de los propios equipos de mantenimiento de MBRF. Busch comprueba estas actividades mediante inspecciones y diagnósticos periódicos. A continuación, se realizan trabajos más exigentes, incluidas las revisiones, ya sea sobre el terreno o en las instalaciones de Busch, según sea el caso. Las piezas de repuesto se posicionan en las instalaciones del cliente con antelación y las bombas de repuesto están disponibles cuando se necesitan.
Durante el funcionamiento, el sistema sigue un ciclo de servicio basado en condiciones. Las bombas se someten a comprobaciones en intervalos definidos y se documentan sus condiciones. Las unidades críticas se identifican por sitio y las actividades de mantenimiento se planifican junto con el cliente. Esto crea un vínculo directo entre la condición del equipo, la ejecución del servicio y la planificación de la producción.
Funcionamiento predecible y un modelo para redes de producción distribuidas
La principal mejora para MBRF es un mejor control sobre la condición del sistema y, por lo tanto, una mayor previsibilidad del funcionamiento. Dado que las bombas son inspeccionadas periódicamente por especialistas, se puede identificar un rendimiento inestable antes de que se produzcan interrupciones imprevistas. Esto aporta una mayor disponibilidad a nivel de planta, ya que el mantenimiento se puede planificar y ofrecer soporte con unidades de sustitución.Otro efecto clave es la mejora de la transparencia. Sobre la base de diagnósticos periódicos, MBRF puede prever los costes de funcionamiento y mantenimiento con un mayor nivel de precisión. Esto permite la elaboración de presupuestos estructurados y su coordinación entre varios centros de producción.