Especialidades de la Selva Negra envasadas al vacío

Maulburg - Schwarzwaldhof Fleisch- und Wurstwaren GmbH, con sede en Blumberg, en el interior de la Selva Negra, elabora jamón y salchichas de la Selva Negra, así como distintos tipos de productos curados. Sus incomparables técnicas de producción, la gran calidad de los ingredientes empleados y el sofisticado proceso garantizan la excelente calidad de sus productos. También avalan su calidad las certificaciones IFS (International Food Standard) y BRC (British Retail Consortium - Asociación de Minoristas Británicos), así como las numerosas medallas concedidas por la DLG (Deutsche Landwirtschafts- Gesellschaft - Sociedad Agrícola Alemana). Schwarzwaldhof también confía en la máxima calidad para el suministro de vacío que necesitan sus líneas de envasado y por ello utiliza una unidad centralizada de Dr.-Ing. K. Busch GmbH para generar vacío.
Central de vacío para dar servicio a diez líneas de envasado de Schwarzwaldhof
Central de vacío para dar servicio a diez líneas de envasado de Schwarzwaldhof

Esta empresa de Blumberg lleva elaborando jamón y salchichas desde 1970. En 2007, la empresa Lutz Blumberg pasó a llamarse Schwarzwaldhof Fleisch- und Wurstwaren GmbH. Su gama de productos abarca distintas especialidades elaboradas a base de jamón de la Selva Negra y jamón cocido (cabeza de lomo). Schwarzwaldhof también elabora aperitivos, como las «Landjäger» (salchichas ahumadas), las «Pfefferbeisser» (salchichas con pimienta) y las «Urige» (salchichas originales), así como ensalada de salchicha de Bolonia ya cortada. Los productos de la empresa se distribuyen a la cadena de supermercados Edeka, tanto en la región suroeste de Alemania como en todo el país, aunque un número creciente de productos se destina a la exportación. La fábrica cuenta con una plantilla de 250 empleados.

Para la elaboración del jamón, las piezas de carne se masajean con sales (mezcla especial de la casa) y se dejan entre ocho y diez días en salmuera madre. La carne se coloca en la cámara de cocinado durante unos días más para que se reduzca su contenido de humedad y posteriormente se procede a su ahumado con madera de abeto. Una vez finalizado este proceso, la pata entera de jamón se envasa al vacío o se corta en trozos más pequeños antes de su envasado.

Hasta 2004, el suministro de vacío estaba integrado directamente en cada una de las máquinas de envasado. A medida que fue creciendo la producción, Bernd Goder, director de la fábrica, se planteó retirar las bombas de vacío de las áreas de producción y envasado a fin de reducir el ruido y evitar que los gases de escape de dichas bombas entraran en contacto con los productos alimentarios. También deseaba evitar que el personal de mantenimiento llevara a cabo tareas de mantenimiento de las bombas de vacío dentro del área de producción, ya que esto planteaba riesgos para la higiene e interfería con el proceso de envasado. Por todo ello, en 2004 se puso en funcionamiento una nueva central de vacío. Esta unidad fue diseñada y desarrollada por los especialistas en tecnologías de vacío de Busch. Desde entonces, dicha central de vacío ha dado servicio a las diez líneas de envasado, que están equipadas con termoformadoras y máquinas rotativas, y que se utilizan para el envasado al vacío con gases protectores (envasado en atmósferas modificadas), como CO2 o N2. La central de vacío presenta una estructura redundante que incrementa significativamente la fiabilidad operativa, ya que evita las pérdidas de producción derivadas de fallos en los componentes.

Bernd Goder, director de la fábrica, se muestra extremadamente satisfecho con la central de vacío. En los más de ocho años que lleva funcionando, no ha sufrido fallos ni averías. Sin embargo, lo que más valora el Sr. Goder es la flexibilidad que ofrece la unidad a la hora de mantener el suministro de vacío: la redundancia del sistema permite apagar distintas bombas de vacío para su mantenimiento mientras las demás siguen funcionando. De esta forma, las tareas de mantenimiento se pueden llevar a cabo durante las horas de trabajo normales sin que la producción se vea afectada. La central de vacío se encuentra ubicada en una sala de máquinas y está totalmente separada de las áreas de producción, de forma que el personal de mantenimiento no tenga que acceder a ninguna de ellas.

La central de vacío Busch ofrece otra ventaja: necesita mucha menos energía, ya que una gran parte de la capacidad de aspiración necesaria está generada por las bombas de vacío Roots Panda. Estas bombas de vacío Roots generan la misma capacidad de aspiración que las bombas de vacío de paletas rotativas con una quinta parte de la energía o menos, por lo que permiten obtener considerables ahorros energéticos.

Durante la primera fase de evacuación, el diseño técnico de la central de vacío permite generar una presión de aproximadamente 50 hPa (mbar) en un acumulador de vacío. En la segunda fase se alcanza el vacío final en otro acumulador de vacío, y esta presión se corresponde con el vacío necesario para el envasado.

Al abrir la válvula principal de la cámara de envasado, la cámara de sellado, que se encuentra a presión atmosférica, queda en contacto con el volumen previamente evacuado del acumulador y, por tanto, la presión baja de forma inmediata. Este proceso es mucho más rápido que la evacuación descentralizada, ya que la compensación de la presión tiene lugar a una velocidad cercana a la del sonido. Esta técnica no solo presenta la ventaja de mantener las instalaciones de producción limpias y en silencio, sino que también permite un rendimiento óptimo de las máquinas de envasado, independientemente de lo alejada que se encuentre la generación de vacío del proceso de envasado.

Otra parte de la central mantiene el vacío que necesita la estación de moldeo de las máquinas de termoformado. Además, la central cuenta con una bomba de reserva, en modo de espera, para los casos en que se lleven a cabo tareas de mantenimiento o para cubrir posibles averías en las bombas de vacío. Para Bernd Goder, director de la fábrica, el suministro de vacío centralizado de Busch es, desde el punto de vista técnico, la solución más rentable y fiable.


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