Suministro de vacío centralizado: Envasado económico y fiable

Maulburg, Germany Goodvalley Polska, una de las mayores empresas de procesado de carne de cerdo de Polonia, elabora diversos tipos de embutidos, jamón y productos de carne fresca. Todos los embutidos se envasan en un formato abre fácil mediante un sistema de envasado en atmósfera protectora (EAP). El vacío empleado para evacuar el aire de los envases lo suministra un sistema de vacío centralizado de Busch. Proporciona a todas las líneas de envasado el vacío necesario antes de llenar el envase con la atmósfera protectora. Gracias a esta unidad de suministro de vacío centralizado, Goodvalley Polska ha logrado alcanzar una eficiencia económica y una rentabilidad óptimas, así como un importante ahorro energético.
Fig. 1: Variedades de embutidos y productos cárnicos: las especialidades de Goodvalley Polska
Fig. 1: Variedades de embutidos y productos cárnicos: las especialidades de Goodvalley Polska

Goodvalley Polska emplea atmósfera protectora —una mezcla de los gases dióxido de carbono y nitrógeno— para envasar sus productos. Esto genera un entorno equilibrado en el envase que logra retrasar considerablemente la fecha de caducidad de los productos y garantiza la conservación del color, la consistencia y la frescura de los productos a lo largo de todo el período de almacenamiento. 

Goodvalley Polska lleva a cabo todos los pasos del proceso en sus instalaciones de Przechlewo, desde el sacrificio hasta el envío de los productos finales. Cada día se sacrifican 1000 cerdos. Todos los animales proceden de la explotación de cría de cerdos de la empresa, Poldanor SA, situada a tan solo unos kilómetros. Esto les permite intervenir en la calidad de la carne durante el proceso de cría. Tanto Goodvalley Polska como Poldanor SA pertenecen a la empresa internacional Axzon Group.


Fig. 2: Envasado de carne picada con una envasadora con sellado de bandejas

Goodvalley Polska emplea a 900 trabajadores por turnos en las operaciones de procesado. Tras las 20 horas diarias de producción, se limpian las máquinas y los sistemas de procesado. 

La atmósfera protectora se utiliza para el proceso de envasado en un total de cuatros líneas de envasado, equipadas con máquinas envasadoras con sellado de bandejas. En un principio, se instaló una bomba de vacío de paletas rotativas R 5 de Busch por cada envasadora, justo encima de cada máquina, en el piso superior. Según Tomasz Paciorek, el director técnico de Goodvalley Polska, se tomó esta decisión para impedir que el calor residual de las bombas de vacío penetrara en las cámaras de procesado y envasado.

A finales de 2015, Busch Vacuum Pumps and Systems le propuso a Goodvalley Polska centralizar el suministro de vacío de las cuatro líneas de vacío. 

Esta oferta aportaría las siguientes ventajas:

  • Ahorro energético
  • Fiabilidad absoluta del suministro de vacío
  • Capacidad de realizar tareas de mantenimiento mientras el sistema sigue en funcionamiento
     

Al final, Tomasz Paciorek optó por utilizar este sistema único de vacío de Busch. Se instaló a comienzos de 2016 y desde entonces ha estado funcionando en ciclos de 20 horas, cinco o seis días a la semana.

El sistema se compone de un total de cuatro bombas de vacío rotativas de paletas R 5. Conectadas a un depósito de vacío en el que mantienen un vacío constante de 150 milibares. Para lograrlo, se necesitan como máximo tres de las cuatro bombas de vacío; la cuarta funciona meramente como reserva. Incluso bajo carga completa, el sistema únicamente utiliza tres en lugar de las cuatro bombas de vacío que se necesitaban antes, lo que representa un ahorro energético de unos 3,750 kW /hora. El sistema de vacío opera en función de la demanda, lo que permite utilizar únicamente las bombas de vacío rotativas de paletas R 5 que realmente se necesitan. En la práctica diaria, el funcionamiento a plena carga suele ser una excepción, ya que únicamente se emplea cuando se instalan en todas las líneas de envasado las herramientas de envasado de mayor tamaño y estas comparten los mismos ciclos de trabajo. Normalmente solo están en funcionamiento dos bombas de vacío, por lo que la bomba de vacío rotativa de paletas R 5 de mayor tamaño con una velocidad de bombeo de 400 m3 por hora suele suministrar por sí sola la carga base. En comparación con el suministro de vacío descentralizado, esto representa un ahorro energético de 83.000 kW/h, lo que supone recortar a la mitad el consumo de energía.


Fig. 3: Sistema de vacío centralizado de Busch para la generación de vacío en bandejas de envasado antes de llenarlas con gas protector

Las bombas de vacío de paletas rotativas R 5 de Busch son extremadamente robustas, por lo que nunca se ha producido ningún fallo, ya sea con la configuración individual previa o con el nuevo sistema de vacío centralizado. Pero incluso si una de las bombas de vacío fallara, no se interrumpiría absolutamente ninguna operación gracias al funcionamiento redundante de las cuatro bombas de vacío. El depósito de vacío aguas arriba ofrece un vacío permanente de 150 milibares. Esto garantiza los tiempos de evacuación más rápidos y, por tanto, unos ciclos más cortos durante el envasado. El diseño de la unidad de suministro de vacío centralizado permite además realizar tareas de mantenimiento durante el funcionamiento. El personal de mantenimiento no tiene que entrar en la zona higiénicamente sensible para ello, sino que acude a la sala de máquinas del piso superior en el que se encuentra el sistema. Durante los trabajos de mantenimiento, se puede apagar cada una de las bombas de vacío rotativas de paletas R 5 sin que ello afecte al nivel de vacío ni a la velocidad de bombeo.

Todas las bombas de vacío instaladas están especialmente diseñadas para trabajar con oxígeno y pueden comprimir de manera segura un contenido de oxígeno superior al 21 por ciento. Esto permite añadir mezclas de gases con un contenido de oxígeno de aproximadamente el 70 por ciento al envasado en atmósfera protectora usando la cámara de vacío. Esta elevada concentración de oxígeno vuelve explosivas las mezclas de gases. Durante el proceso normal de envasado, la cámara de envasado se ventila después de llenarse con la mezcla de gases para que en el siguiente ciclo de envasado solo se elimine el aire normal y se evite así el peligro de explosión. Únicamente el improbable defecto en una válvula u otros daños podrían aumentar la concentración de oxígeno que entra en las bombas de vacío cuando es bombeado hacia afuera. Por este motivo, las bombas de vacío rotativas de paletas R 5 instaladas cumplen los más estrictos requisitos de seguridad, lo que les permite extraer de forma segura incluso concentraciones elevadas de oxígeno.

El director técnico Tomasz Paciorek está muy satisfecho con esta solución. En 2017 se podrán apreciar mejor las ventajas de la centralización del suministro de vacío cuando entre en funcionamiento una quinta línea de envasado. Esta nueva línea se podrá conectar a la unidad de suministro de vacío centralizado sin que sea necesario ampliarla. Los expertos en vacío de Busch ya han calculado que el rendimiento del sistema actual es suficiente para proporcionar vacío de forma segura a una nueva línea de envasado. Esto representa incluso un mayor ahorro energético cuando se compara con el suministro individual original de las máquinas envasadoras.

Información sobre Goodvalley Polska
Desde su fundación en 1999, Goodvalley Polska se ha dedicado a la elaboración de productos cárnicos y embutidos en la población polaca de Przechlewo. Hoy es uno de los mayores proveedores de Polonia de estos productos basados en la carne de cerdo. Los principales mercados son Europa y EE. UU., donde suministran a las cadenas de supermercados. Su gama de productos incluye diversas especialidades de embutidos ahumados, variedades de embutidos cocidos, jamón y panceta, productos de carne fresca elaborados con carne picada y cerdo asado, productos laminados y en porciones, así como especialidades marinadas y sazonadas para hacer a la parrilla. Desde sus orígenes, Goodvalley Polska siempre ha prestado la mayor atención a la calidad y la higiene, y desde 2002 elabora sus productos de conformidad con la norma HACCP.


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