Capron GmbH ha reducido en un 40% el consumo energético a través del concepto de vacío centralizado

El sistema de vacío centralizado de Busch ha hecho posible reducir los costes en el procesamiento de madera con máquinas de CNC. Esta es la experiencia de Capron GmbH, una empresa alemana que fabrica caravanas Sunlight. El interior se fabrica en centros con máquinas de CNC a partir de mesas nido y unidades de bloques de vacío. Además de la reducción del 40% en el consumo, Capron también redujo los costes de mantenimiento y logró que sus procesos fueran más eficaces.
Fig. 1: Línea de ensamblaje de autocaravanas
Fig. 1: Línea de ensamblaje de autocaravanas

Capron GmbH fabrica anualmente 6500 caravanas Carado y Sunlight en la planta de producción de la empresa situada en Neustadt, Sajonia. La base de las técnicas de fabricación de esta empresa son un personal cualificado, una producción moderna y de calidad, y un eficaz sistema logístico que evita elevados costes de almacenamiento. La empresa también se caracteriza por tener un consumo energético altamente eficiente. Este fue uno de los motivos por los que se decidió instalar un suministro de vacío centralizado que fijara los componentes de madera a las maquinas de procesamiento. Capron escogió tecnología de vanguardia y optó por el vacío de uña de Busch.

El interior de los vehículos (paredes y elementos del techo) se fabrican con paneles de madera de composite en centros de máquinas de CNC. Los materiales utilizados son principalmente tableros de contrachapado, paneles de composite, tiras de madera de pino, poliestireno, compuestos de aluminio y plásticos reforzados con vidrio. Estos materiales se fijan al vacío en las mesas nido y en las unidades de consola de bloques de vacío. El suministro de vacío original estaba compuesto por tres bombas de vacío de paletas rotativas y de anillo líquido instaladas in situ para cada centro de máquinas de CNC. La empresa ha tenido un crecimiento progresivo de la capacidad de producción. En 2006 se fabricaron 1200 vehículos y en 2015 la producción fue de 6500. Esto requirió la instalación de más centros de máquinas suministrados por bombas Mink de vacío de uña de Busch de manera generalizada. Toni Pietsch, director de gestión de proyectos de Capron, se percató inmediatamente de las ventajas que aporta esta tecnología en comparación con los generadores de vacío anteriores. Estas son algunas de ellas:

  • Menor consumo energético gracias a una gran eficacia,
  • Una reducción significativa de los trabajos de mantenimiento gracias a los principios de funcionamiento sin contacto y sin desgaste,
  • La ausencia de fluidos de funcionamiento dentro de la cámara de compresión ha eliminado las tareas de mantenimiento relacionadas con dichos fluidos,
  • Al no contar con paletas de carbono, no es necesario reemplazarlas regularmente como antes,
  • Se han eliminado los gastos por reemplazo de piezas o provisión de fluidos de funcionamiento.
     

En 2015, Toni Pietsch tomó la decisión de centralizar el suministro de vacío. La primera fase se basaba en conectar cinco máquinas de nido al sistema de vacío centralizado. Debido a los buenos resultados obtenidos con la tecnología de vacío de uña, solo se pensó en este tipo de generadores. Los ingenieros de proyectos de Busch diseñaron un sistema centralizado con una velocidad de bombeo equivalente a la demanda nominal máxima de las cinco máquinas de nido según las especificaciones del fabricante. Dado que la demanda en ese momento era mucho menor, se realizaron pruebas para evaluar el funcionamiento dentro de una uso real. Después de un año, las pruebas determinaron que sería necesario un máximo de cinco o seis bombas de vacío de uña Mink (de las 12 existentes) para satisfacer una demanda a pleno rendimiento.
Esto dio paso a la segunda fase del proyecto en la que se deben conectar otros 7 centros de máquinas con sus consolas al sistema centralizado sin aumentar el número de bombas de vacío. Esta fase se implementará a lo largo del verano de 2016, momento en el que se ampliará también la red de tuberías circulares de vacío.



Fig. 2: Parte del sistema de vacío centralizado de Busch con un total de doce bombas de vacío de uña Mink

El sistema de control activa únicamente las bombas de vacío necesarias para satisfacer la demanda que haya en ese momento. Las bombas de vacío operan de manera alterna para que todas tengan, aproximadamente, el mismo número de horas de funcionamiento. El sistema de vacío centralizado está conectado a los centros de máquinas a través de una red de tuberías circulares que también funcionan como un depósito. Este tipo de tuberías permite una disponibilidad inmediata de vacío cuando las mesas de sujeción lo requieren. El sistema centralizado activa de manera individual las bombas de vacío necesarias para satisfacer la demanda. Toni Pietsch comenta que la centralización de los primeros 4 centros de máquinas redujo el consumo energético en un 40%.

La relación coste y beneficio se vuelve mucho más interesante si se incluye el ahorro en mantenimiento ya que los costes por tiempo, por reemplazo de piezas y por provisión de materiales son ahora mucho menores. El sistema de vacío centralizado se instaló en una zona separada. El calor que desprende el sistema se recupera y se utiliza para calentar el taller de formación contiguo y, a su vez, para mejorar el equilibrio energético en general.

La fiabilidad operativa es una de las mayores preocupaciones en Capron, por lo que los cuatro módulos compuestos por tres bombas de vacío de uña Mink cada uno tienen fuentes de energía independientes. En el caso de que una de las fuentes de uno de los módulos falle, el módulo siguiente se activará de manera automática para reemplazarlo. El sistema seguirá en funcionamiento incluso si el controlador falla; en tal caso las bombas de vacío se pueden encender y apagar de manera manual.  Los filtros están colocados directamente en los centros de máquinas para evitar que el polvo o partículas más grandes entren en el sistema. Los compartimentos de los filtros son transparentes para que el operador pueda ver inmediatamente si es necesario vaciarlos. Toni Pietsch también considera que es una ventaja la ausencia de ruido y de emisiones de calor dentro de la zona de producción ya que esto ha mejorado las condiciones de trabajo. Cabe destacar también que el espacio de producción junto a los centros de máquinas ahora se puede aprovechar para otros usos.

Información sobre Capron GmbH
Capron GmbH se fundó en 2005 como parte del grupo Erwin Hymer y comenzó a producir en 2006. La empresa cuenta ahora con 390 empleados y fabrica más de 30 autocaravanas y caravanas Carado y Sunlight por día. La comercialización internacional de las caravanas la realizan empresas de distribución que llevan el mismo nombre.  En 2016, ambas marcas ofrecerán una gama de 13 modelos de autocaravanas y 5 diseños de caravanas diferentes. El catálogo incluye desde vehículos compactos para dos personas hasta modelos familiares con camas para 6 personas. El ensamblaje se lleva a cabo en dos líneas de producción de 450 y 250 m de longitud. La línea de 450 m es la más larga del sector en Europa.


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