Innovador sistema de fabricación de puertas con un suministro de vacío eficiente

Maulburg - Joro Türen GmbH fabrica en Renchen (Alemania) puertas de servicio de gran calidad destinadas a la protección contra incendios, humos, robos y ruidos de hasta 52 dB. Las puertas se suministran a distribuidores para su posterior venta al público. La gran calidad del producto, su capacidad de adaptación a las necesidades de los clientes y los rápidos plazos de entrega, únicamente pueden garantizarse con avanzados métodos de fabricación. Joro Türen ha automatizado al máximo la fabricación de puertas, lo que garantiza, en todo momento, un alto grado de eficiencia y calidad. Del suministro de vacío para el sistema de sujeción del centro de mecanizado de control numérico se encarga una bomba de vacío con rotores de uña Mink de Busch, la cual, gracias a su alta fiabilidad, contribuye a lograr un proceso de fabricación libre de incidencias.
Fabricación totalmente automatizada de puertas protectoras de gran calidad en Joro Türen

En Joro Türen, el centro de mecanizado funciona a dos turnos. La célula de fabricación, con carga y mesas de posicionamiento automatizadas, puede cargar y trabajar paneles de puertas de hasta 250 kg y 3.200 mm de largo por 1.500 mm de ancho sin necesidad de intervención manual alguna. Originalmente, se instalaron dos bombas de vacío de anillo líquido en el centro de mecanizado de control numérico (la parte central de esta célula de fabricación) para generar el vacío necesario para la sujeción. Esto presentaba el inconveniente de que las unidades de refrigeración se llenaban de polvo en poco tiempo y precisaban de una limpieza frecuente. Además, el nivel del agua debía comprobarse regularmente y reponerse cuando fuera necesario. Otros inconvenientes eran el elevado calor residual y la falta de fiabilidad del sistema. Además, cada bomba de vacío requería de una revisión general cada tres años.

A Martin Rohwetter, propietario de Joro Türen, también le preocupaba el consumo de energía de las bombas de vacío de anillo líquido. Al estar en funcionamiento entre 14 y 15 horas diarias, era evidente que se trataba de un factor a tener en cuenta al calcular la eficiencia económica. Este es el motivo por el que Martin Rohwetter se puso en contacto con la empresa Dr.-Ing. K. Busch GmbH, fabricante de bombas y sistemas de vacío. Los especialistas en vacío de Busch recomendaron una bomba de vacío con rotores de uña Mink acoplada a una cámara de vacío con una capacidad de 1000 litros. Esta solución presentaba la clara ventaja de que una única bomba de vacío podía sustituir las dos bombas de vacío de anillo líquido utilizadas previamente. La cámara permite la inmediata generación de vacío, por lo que el proceso de sujeción se reduce al mínimo. Además de esto, la bomba de vacío con rotores de uña Mink está accionada por un motor de 4,5 kW, mientras que en la solución anterior cada una de las dos bombas de anillo líquido estaba accionada por un motor de 7,5 kW.

Más de 18 meses después de la instalación, se han reunido suficientes datos acerca de esta solución de generación de vacío como para confirmar, en primer lugar, las expectativas de ahorro de energía las cuales se han cumplido totalmente, ya que se ha podido reducir el coste energético derivado de la generación de vacío en un 80 %. Esto supone un ahorro anual de unos 2100 euros. Además, la bomba de vacío con rotores de uña Mink también ha demostrado ser extremadamente robusta y fiable. Desde su puesta en marcha, no se ha registrado ningún fallo de producción, y mucho menos una avería en la bomba de vacío.

La práctica también ha puesto de manifiesto otra ventaja: la bomba de vacío con rotores de uña Mink no precisa casi mantenimiento. Esto se debe al principio de funcionamiento de su sistema de generación de vacío: dos émbolos con perfil de uña rotan en sentidos opuestos dentro de una cámara. La forma geométrica de estas uñas se ha diseñado para que en cada giro succionen aire, lo compriman y lo vuelvan a expulsar. Al hacerlo, los pistones no se tocan entre sí en el interior de la cámara en la que giran. Este tipo de funcionamiento sin contacto hace que no sea necesario emplear fluidos de trabajo, al contrario de lo que ocurre, por ejemplo, en las bombas de vacío de anillo líquido que requieren agua. También hace que no sea necesario llevar a cabo las tareas de mantenimiento relacionadas con los fluidos de trabajo. Ambas uñas están sincronizadas por medio de un juego de engranajes separado de la cámara de compresión. Estos engranajes están lubricados con aceite, el cual debe cambiarse después de cada 20 000 horas de uso. Si calculamos este tiempo, teniendo en cuenta las horas que se utiliza la unidad en Joro Türen, el resultado es un cambio de aceite cada diez años aproximadamente.


Categorías
¿Quiere saber más?
Póngase en contacto
con nosotros directamente (Busch Chile):
+56 (02) 23 76 51 36 Formulario de contacto