Una moderna tecnología de vacío permite conseguir importantes ahorros

Maulburg - Phoenix Contact GmbH & Co. KG fabrica unas 20.000 piezas distintas, moldeadas por inyección, que utiliza para la fabricación de todo tipo de conectores en su planta principal de Blomberg. El suministro de gránulos de plástico a cada una de las máquinas de inyección y el transporte de coladas a los contenedores de recogida, se llevan a cabo con un sistema de vacío centralizado equipado con bombas de vacío con rotores de uña Mink, que ofrecen a Phoenix Contact importantes ventajas en la fabricación de piezas de plástico en términos de mantenimiento, seguridad operativa y coste energético.
Teilansicht der zentralen Vakuumversorgung mit Mink Klauen-Vakuumpumpen at Phoenix Contact
Vista parcial del suministro de vacío centralizado por medio de bombas de vacío con rotores de uña Mink en Phoenix Contact

Para la fabricación de piezas de plástico en Phoenix Contact, se construyó un nuevo edificio de operaciones y se consolidó y amplió el taller anteriormente descentralizado para el moldeo de piezas por inyección de Blomberg. El responsable de la fabricación de piezas de plástico individuales, Jens Fischer, rediseñó el proceso de fabricación y ya, desde la fase de planificación, quedó claro que se confiaría en la tecnología de vacío de compresión seca Mink de Busch para la generación del vacío necesario para el sistema de transporte neumático por aspiración. Esta decisión se basó en la experiencia positiva de la empresa con una bomba Mink de Busch en 2004, con la que Phoenix Contact descubrió que el gasto en mantenimiento era prácticamente nulo en comparación con las bombas de vacío lubricadas con aceite convencionales utilizadas anteriormente.

Cuando comenzó la fabricación en el nuevo edificio de operaciones, se encargó un nuevo sistema de suministro a Digicolor para suministrar el material mediante un sistema de vacío centralizado. Este sistema consiste en 28 bombas de vacío con rotores de uña Mink, de dos tamaños diferentes, que alimentan el material desde el contenedor octogonal, o los contenedores de recogida, hasta las máquinas de inyección pasando por las secadoras y devuelven las coladas a dichos contenedores de recogida. Phoenix Contact procesa un gran número de compuestos de distintos materiales y colores, y esta complejidad se ve reflejada en el sistema de transporte por aspiración: hacen falta 85 secadoras para reducir la humedad residual de los materiales antes de la inyección.

En la medida de lo posible, la fabricación se lleva a cabo de manera automatizada en tres turnos. Esto significa que el sistema de alimentación de materiales debe estar garantizado en todas las máquinas las 24 horas del día. Cada una de las bombas de vacío está en funcionamiento entre un 70 y un 90 % del tiempo de trabajo, por lo que anualmente trabajan entre 5.000 y 7.000 horas. Las tareas de mantenimiento se limitan al cambio del aceite de los engranajes, que Busch, como fabricante, ha calculado que debe llevarse a cabo a las 20.000 horas de funcionamiento. En las condiciones operativas de la empresa, esto se corresponde con un cambio cada tres o cuatro años. Manfred Nunne, responsable del procedimiento de fabricación, recuerda el mantenimiento necesario en las bombas de vacío lubricadas con aceite: un cambio de aceite, un cambio del filtro de aceite y una sustitución del elemento filtrante interno cada año, lo que conllevaba tiempos de parada de las máquinas y gastos tanto en aceite, como por la eliminación del aceite usado y por la sustitución de las piezas desgastadas.

Las bombas de vacío con rotores de uña Mink comprimen el aire que aspiran sin necesidad de fluidos de trabajo y sin que las piezas móviles de la cámara de compresión entren en contacto entre sí. De esta forma no se producen desgastes, al contrario de lo que ocurre con otras bombas de vacío mecánicas. Esto es posible por la tecnología de rotores de uña Mink, en la que dos émbolos en forma de uña, fabricados con gran precisión, giran en sentidos opuestos sin entrar en contacto entre sí ni con el interior del cilindro. En los reducidos huecos que quedan entre las piezas móviles, las turbulencias de aire garantizan el sellado y, por tanto, la obtención de presiones bajas. Este principio constructivo permitió la creación de una bomba de vacío prácticamente exenta de mantenimiento, sin desgaste de piezas, que reduce al mínimo, en la medida de lo posible, los costes y tiempos de parada de las máquinas relacionados con tareas de mantenimiento.

A Manfred Nunne solo le resta confirmar la fiabilidad de las bombas de vacío con rotores de uña Mink: desde que se usó la primera bomba Mink como generador de vacío en 2004 y después de adquirir más unidades hasta acumular un total de 28, nunca se ha producido una avería, a pesar del uso intensivo que se hace de las mismas.

El funcionamiento sin contacto de la tecnología con rotores de uña Mink presenta otra ventaja: es mucho más eficiente que la tecnología de las demás bombas de vacío mecánicas. Para el operador, esto se traduce en un consumo de energía mucho menor. Así, para una misma capacidad de aspiración, las bombas de vacío con rotores de uña Mink pueden funcionar con un motor de una potencia de al menos una talla menor que los motores de las demás bombas de vacío mecánicas. En Phoenix Contact, esto se refleja claramente en el coste energético anual: ahorra en este concepto por lo menos 11.000 euros al año.

Por todo ello, Jens Fischer no duda en señalar: «Estamos encantados de habernos decidido por la tecnología de vacío con rotores de uña Mink de Busch».


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