Uno de los mayores desafíos de la logística es el transporte de las paletas de rotor de los aerogeneradores desde las instalaciones del fabricante al lugar de instalación. Esto se debe a que las paletas de los molinos de viento son verdaderos gigantes: cuando comenzó el gran boom de la energía eólica a principios de los años 2000, una paleta de rotor medía unos 25 metros de media. Actualmente, las de las nuevas turbinas en tierra miden casi 70 metros, y las marinas superan los 80 metros.
Una aceleración por gravedad dieciocho veces mayor
Sin embargo, hasta las paletas de rotor de mayor tamaño pesan unas 25 toneladas como máximo y siguen siendo increíblemente estables. En las puntas del rotor la velocidad del viento supera los 350 kilómetros por hora; allí, las fuerzas centrífugas alcanzan dieciocho veces la aceleración gravitacional. Para garantizar el máximo rendimiento energético posible, estas alas gigantescas deben deformarse lo mínimo posible. Estas deben su fuerza al material y a un proceso de fabricación sofisticado. Los materiales no tejidos hechos de vidrio y fibras de carbono se refuerzan con madera de balsa o materiales de espuma, impregnados con resina sintética y «cocidos» para convertirse en un compuesto sólido.Desgasificación e infusión
El vacío se utiliza dos veces en este proceso. En primer lugar, es necesario desgasificar la masa de resina, porque suele contener pequeñas burbujas de aire que interfieren con el siguiente paso de la producción y afectan a la fuerza del compuesto final después del curado. Por tanto, la resina se expone a un vacío que elimina de forma fiable todas las bolsas de aire.El siguiente paso es la infusión por vacío: el componente preformado se sella con una lámina de vacío y se evacúa. A continuación, la presión atmosférica puede forzar la entrada de la resina sintética líquida calefactada en los poros más pequeños del compuesto en sándwich. Varias soluciones de vacío de BUSCH se utilizan en estos procesos. Ni siquiera el proceso de preimpregnación puede funcionar sin vacío. En él, las mallas de fibra del composite y se han impregnado con resina antes del ensamblaje. Para garantizar que la resina se distribuye de forma óptima durante el curado bajo presión y calor, el composite también se desairea mediante vacío.