Una tecnica avanzata di infusione della resina sotto vuoto per la costruzione degli yacht

Uno dei principali produttori europei di yacht di lusso è Galeon, che possiede due stabilimenti produttivi vicino a Danzica, in Polonia. Negli yacht a motore Galeon, che possono raggiungere i 25 m di lunghezza, i componenti principali come lo scafo, la coperta e la sovrastruttura sono realizzati in plastica rinforzata con fibra di vetro, un materiale che viene laminato a mano o prodotto mediante un processo di infusione sottovuoto. Tali componenti devono avere la capacità di resistere a sollecitazioni elevate ed essere sia visivamente che strutturalmente perfetti. Per questo è importante che il sistema utilizzato per il processo di infusione sottovuoto funzioni in modo affidabile e sia resistente al vapore della resina. Nel luglio 2013 Galeon ha scelto un sistema Busch dotato di pompa per vuoto a lobi Mink, che genera il vuoto per l'intero reparto laminati consentendo di produrre componenti di alta qualità.
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Galeon è stata fondata nel 1982 e ha prodotto sin dall'inizio imbarcazioni a motore con una lunghezza fino a 25 m. L'azienda è ancora gestita dal fondatore ed è diventata uno dei principali produttori di yacht di lusso in Europa. Attualmente impiega oltre 500 dipendenti nei due impianti produttivi situati nei pressi di Danzica, in Polonia. Le serie delle imbarcazioni vengono progettate da rinomati architetti navali e prodotte in modelli base personalizzabili in modo da soddisfare le preferenze dei singoli clienti. Quando un nuovo modello è in fase di sviluppo viene realizzato un prototipo dal quale vengono ricavati degli stampi da utilizzare per la laminazione dei componenti. I componenti di maggiori dimensioni realizzati con il processo di infusione sottovuoto sono lo scafo, la coperta e la sovrastruttura. In passato Galeon utilizzava eiettori per il vuoto montati direttamente sui singoli stampi. All'inizio del 2013, in previsione di un futuro incremento della produzione, è stato avviato un progetto per l'introduzione di un sistema per il vuoto più efficace ed affidabile, che fosse in grado di gestire contemporaneamente il maggior numero di stampi possibile. Dopo un'iniziale fase di contatto, Busch ha inviato un suo specialista nello stabilimento Galeon con il compito di valutare le caratteristiche del progetto. Busch ha proposto un sistema centralizzato alimentato da una pompa per vuoto a lobi Mink, dotato di un serbatoio di accumulo di vuoto ed un quadro di comando. Ha inoltre fornito un servizio di consulenza per la costruzione delle tubazioni per il vuoto nell'area di laminazione. Nel circuito del vuoto sono previsti dei raccordi accanto a ogni stampo che consentono di scaricare la quantità d'aria necessaria. La pompa per vuoto a lobi Mink è dimensionata in modo da poter scaricare contemporaneamente l'aria dagli stampi per due scafi e tre componenti più piccoli. Se in futuro la produzione dovesse aumentare si potrà installare una seconda pompa per vuoto identica, raddoppiando così la capacità del sistema. Il quadro di comando e la struttura generale del sistema sono già configurati per questo ampliamento.



La realizzazione dei componenti, dall'applicazione del gelcoat all'estrazione dallo stampo dell'elemento finito, richiede da cinque a sette giorni. Lo stampo viene innanzitutto cosparso di cera, quindi vi viene applicato il gelcoat. Dopo l'indurimento del gelcoat vengono applicati a pennello alcuni strati di fibra di vetro. Quindi viene adagiato nello stampo un numero di strati di fibra di vetro asciutta che varia in base alla dimensione del componente. Al termine del processo lo stampo viene avvolto in una pellicola per il vuoto, vi vengono inseriti i tubi per la colatura della resina e ne vengono sigillati i bordi. Lo stampo viene poi collegato al sistema per il vuoto che estrae l'aria. Inizialmente la pompa per vuoto viene fatta funzionare ininterrottamente in modo da rilevare eventuali perdite e sigillarle a mano. I sensori collegati al raccordo per il vuoto segnalano quando viene raggiunto e mantenuto il livello di vuoto richiesto, indicando che lo stampo è completamente ermetico. Questa procedura, che richiede da una a due ore, garantisce che lo stampo sia privo di perdite e che la pellicola per il vuoto sia applicata correttamente. Vengono quindi aspirati nello stampo, a seconda delle dimensioni, tra 200 e 600 kg di resina. Il vuoto all'interno dello stampo assicura che la resina si distribuisca uniformemente ed evita la formazione di bolle d'aria. Sono necessarie ancora una o due ore perché la resina si distribuisca in tutte le parti dello stampo. Durante questo processo la pompa per il vuoto funziona ininterrottamente in modalità "automatica", ovvero genera nella camera a monte il livello di vuoto prestabilito e poi si spegne. L'aria estratta dallo stampo confluisce nella camera. Se la pressione della camera aumenta oltre un dato livello, la pompa per il vuoto si riaccende. La pompa funziona ad intermittenza in modo da risparmiare energia. Durante il processo di infusione lo stampo viene inoltre controllato dal personale Galeon in modo da eliminare immediatamente eventuali perdite. Questo è di fondamentale importanza, perché Galeon si ripropone di offrire ai propri clienti prodotti della massima qualità possibile.

La qualità del prodotto e l'affidabilità del sistema sono i motivi principali alla base della scelta della tecnologia del vuoto a lobi Busch e Mink.

Le pompe per vuoto a lobi Mink funzionano a secco, percui l'aria aspirata non può entrare in contatto con fluidi di esercizio. Nelle pompe a vuoto convenzionali il vapore della resina può reagire con i fluidi di esercizio, riducendone le proprietà lubrificanti e diminuendo la produttività del sistema. Inoltre, le pompe per vuoto a lobi Mink sono senza contatto, non subiscono usura e richiedono una manutenzione minima. Dopo due anni di funzionamento i tecnici Busch hanno sostituito il filtro di ingresso e l'olio ingranaggi . L'ispezione della pompa per vuoto non ha rilevato segni di usura né danni, e i componenti interni erano privi di particelle e depositi di vapore di resina condensato.

Galeon è soddisfatta di aver optato per la tecnologia del vuoto a lobi Mink anche perché durante l'installazione Busch ha fornito un'assistenza ed un servizio di consulenza di prima classe. Un ulteriore vantaggio è costituito dalla facilità di ampliamento del sistema che secondo Galeon, certa di un futuro aumento della produzione, si renderà necessario.


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