Componenti in gomma di alta qualità con la moderna tecnologia del vuoto

Montegaldella, Italy Datwyler Pharma Packaging Italy Srl produce piccoli componenti in gomma per apparecchiature mediche. Lo stabilimento di produzione della società, sito a Montegaldella (VI), fabbrica principalmente componenti in gomma per stantuffi per siringhe e cappucci sigillanti per prodotti sterili. Le macchine di termoformatura Datwyler utilizzano la tecnologia del vuoto a vite Busch. Un sistema per vuoto con quattro pompe per vuoto a vite COBRA garantisce un'elevata qualità del prodotto, in quanto le bolle d'aria e di gas eventualmente formatesi vengono rimosse dalla gomma durante il processo di stampaggio.
Provette di raccolta del sangue

Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. è parte del gruppo internazionale Datwyler Sealing Solution Group, di proprietà della società Datwyler. Datwyler Pharma Packaging Italy Srl conta due siti di produzione in Italia. Nello stabilimento di Montegaldella (VI) vengono prodotti articoli quali tappi per provette di raccolta del sangue e componenti per siringhe usa e getta. Il sito conta 140 dipendenti ed è attivo 24 ore su 24 con 3 turni di lavoro. Il processo di fabbricazione include tutte le diverse fasi produttive, dalla miscelatura delle materie prime alla preparazione di componenti in gomma sterili pronti per la spedizione. I clienti di Datwyler sono prettamente aziende di tecnologia medica di tutto il mondo.

La prima fase del processo di produzione consiste nella miscelatura della gomma con additivi e sostanze chimiche per formare strisce di materiale di base successivamente avvolto in bobine. La composizione di questo materiale di base dipende dalla sua futura applicazione e viene preparato in base alle specifiche dettagliate dal cliente. Le due linee di produzione sono costituite ciascuna da dodici macchine di termoformatura e tagliano automaticamente a misura le strisce di materiale di base. Le sezioni rifilate vengono quindi pressate in uno stampo sottovuoto e successivamente i singoli componenti vengono stampati, vulcanizzati, testati, lavati e confezionati.

Il processo di stampaggio avviene sotto una forte pressione meccanica, a temperature comprese tra i 175°C e i 180°C, in un vuoto di 1 mbar (-999 mbar). Questo livello di vuoto è necessario per escludere le bolle d'aria dal componente finito e rimuovere il vapore generato dall'alta temperatura e dalla pressione coinvolta nel processo. Le macchine di stampaggio erano inizialmente dotate di pompe per vuoto rotative a palette lubrificate ad olio, che presto hanno presentato un grave problema: l'olio della pompa per vuoto reagiva infatti con il vapore generato nel processo, causando l'accumulo di emulsioni e depositi di grasso nelle pompe stesse. Tali depositi compromettevano la performance del vuoto  e pertanto non si riusciva più ad ottenere il livello di vuoto e la capacità di aspirazione richiesti. In tal senso sono state adottate misure costose per poter mantenere il corretto funzionamento di questi dispositivi, compreso il cambio dell'olio ogni due settimane. Nel 2009, Datwyler ha firmato un contratto di manutenzione con Busch, in cui Busch ha acconsentito a svolgere interventi manutentivi per terzi sulle apparecchiature del vuoto.

Dopo aver analizzato il problema in dettaglio, gli esperti del vuoto Busch hanno trasmesso le proprie raccomandazioni ad Alessandro Piccoli, responsabile della manutenzione del sito di Montegaldella (VI). La loro soluzione consisteva nel sostituire le pompe per vuoto rotative a palette lubrificate ad olio con la tecnologia a vite a secco Busch. Una pompa per vuoto a vite COBRA è stata quindi sottoposta ad un'ampia serie di test. Queste pompe per vuoto funzionano con la camera di compressione completamente priva di fluidi, il che significa che non vi è alcun contatto tra il vapore estratto e qualsiasi altro componente della stessa. Le pompe per vuoto COBRA, inoltre, funzionano ad una temperatura di esercizio che consente al vapore di passare attraverso la pompa senza formare condensa. Il sistema di test COBRA si è rivelato altamente soddisfacente e così Alessandro Piccoli ha ordinato due pompe per vuoto COBRA per alimentare una linea di sei macchine di stampaggio. Entrambe le pompe per vuoto incorporavano pompe per vuoto Panda come acceleratrici di vuoto. Questa disposizione ha consentito l'installazione del sistema per vuoto lontano dagli stabilimenti di produzione, con un impianto di tubazioni specifico per l'alimentazione del vuoto alle macchine di termoformatura. Un serbatoio del vuoto a monte garantisce la disponibilità costante del livello di vuoto e della capacità di aspirazione richiesti. Nel 2012, sono state ordinate e installate due unità del vuoto aggiuntive (anche con le pompe anteriori COBRA e le pompe per alto vuoto Panda) per alimentare una linea completa di dodici macchine di termoformatura. Tutte le unità del vuoto sono provviste di un sistema di controllo completamente automatico che monitora il livello del vuoto e attiva il numero minimo di pompe per vuoto richiesto per soddisfare la domanda corrente da parte delle dodici macchine di termoformatura. Ciò significa che tutte le pompe per vuoto funzionano soltanto quando l'intera linea opera alla massima capacità. Nell'utilizzo quotidiano, sono richieste solo tre combinazioni COBRA/Panda. Per Alessandro Piccoli, il cui obiettivo è la massima efficienza energetica, si tratta di un'altra importante argomentazione a favore della tecnologia a vite a secco COBRA e della centralizzazione dell'alimentazione del vuoto. Sono stati previsti piani di ampliamento del sistema per vuoto in modo da alimentare le macchine di stampaggio 24 ore su 24 e tali piani vedranno l'implementazione a breve.

Per Alessandro Piccoli, la soluzione Busch ha apportato i seguenti vantaggi:

  • Nessuna reazione tra il vapore estratto e i fluidi di esercizio grazie alla tecnologia del vuoto a vite a secco
  • Nessun accumulo di condensa nelle pompe per vuoto grazie alla distribuzione uniforme della temperatura nelle varie unità COBRA
  • Significativo risparmio energetico grazie alla centralizzazione in termini di alimentazione del vuoto e al controllo automatico in base alla domanda
  • Alimentazione del vuoto estremamente affidabile
  • Sforzi di manutenzione significativamente ridotti e, di conseguenza, costi ridotti in termini di manutenzione, sostituzione componenti e tempi di fermo nella produzione
  • Facile accesso al sistema per vuoto anche quando le macchine di termoformatura sono in funzione, manutenzione possibile anche durante il processo produttivo
  • Nessuna emissione acustica nello stabilimento di produzione o nelle diverse stazioni di lavoro grazie al posizionamento in esterno del sistema per vuoto centralizzato

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