Grâce à son installation de vide centralisée, Capron GmbH réalise plus de 40 % d'économies d'énergie

Un système de vide centralisé par Busch qui réduit les dépenses énergétiques lors de l'emploi de machines d'usinage CNC pour le travail du bois : voilà l'expérience positive de Capron GmbH, fabricant allemand de caravanes de la marque Sunlight. L'équipement intérieur de tous ces véhicules est produit à partir de machines d'usinage CNC utilisant notamment des tables d'emboîtement et des unités de vide. Réalisant aujourd'hui 40 % d'économies sur ses dépenses énergétiques, Capron a depuis enregistré de conséquentes économies en coûts de maintenance et fait de son processus de production un processus plus efficace.
Fig. 1: aperçu de la chaine d'assemblage des camping-cars

Capron GmbH fabrique 6 500 caravanes de marques Carado et Sunlight chaque année sur son site de production de Neustadt, en Saxe. L'ensemble des techniques de production de Capron GmbH repose sur un personnel qualifié, une gestion de la production allégée et moderne, ainsi qu'un système logistique efficace ne nécessitant pas d'entreposage coûteux. Capron GmbH est également une entreprise extrêmement économe en énergie. Il s'agit là d'ailleurs d'une des raisons qui ont poussé l'entreprise à installer un système centralisé de vide à ses machines de traitement pour le bridage de composants en bois. Pour cela, Capron GmbH s'est tournée vers Busch et a opté pour sa toute dernière technologie de vide.

L'équipement intérieur de ces véhicules, notamment tous les éléments muraux et des plafonds sont fabriqués à partir de panneaux composites en bois usinés par des machines CNC. Pour assurer cette production, Capron GmbH utilise du contreplaqué de peuplier et des composites, des bandes d'épicéa et du polystyrène, des éléments en aluminium et du polyester renforcé à la fibre de verre. Ces matériaux sont fixés par vide aux tables d'emboîtement et aux consoles des unités de vide. Le précédent système de vide était constitué de trois pompes à vide à palettes installées localement ou de pompes à vide à anneau liquide pour chacune des machines d'usinage CNC. L'augmentation continue de la capacité de production de 1 200 à 6 500 véhicules entre 2006 et 2015 a poussé Capron GmbH à devoir développer ses installations d'usinage. À cette occasion, l'entreprise a fait appel aux services de Busch pour équiper ses nouvelles machines avec des pompes à vide à bec Mink. Le Responsable de la gestion de projets de Capron GmbH, Toni Pietsch, a alors immédiatement remarqué les avantages que la technologie Busch pouvait apporter en comparaison avec les autres générateurs de vide utilisés jusqu'alors:

  • une consommation en énergie plus faible en raison d'une efficacité accrue ;
  • un besoin en maintenance significativement réduit grâce à un concept de fonctionnement sans contact et sans usure ;
  • un entretien des fluides qui n'est plus nécessaire grâce au fonctionnement sans fluide de la chambre de compression ;
  • un remplacement coûteux des palettes carbones devenu inutile ;
  • une économie supplémentaire réalisée sur les pièces qui n'ont plus besoin d'être changées et sur les fluides de fonctionnement qui ne sont plus employés sur l'installation.
     

En 2015, Toni Pietsch décida pour son entreprise de centraliser l'installation de vide. La première étape de cette procédure consistait à connecter cinq machines à emboîtement au système centralisé de vide. Suite à l'expérience et aux résultats positifs obtenus par les pompes à vide à bec Mink, seules celles-ci furent prises en compte pour le système centralisé à installer sur le site de Capron GmbH. Les ingénieurs de projets Busch créèrent alors un système centralisé de vide dont la vitesse de pompage répondait à la demande nominale maximale des cinq machines à emboîtement, comme défini par le fabricant des machines de production. Sachant pour autant que la demande effective sur le site de production était bien inférieure, plusieurs tests furent effectués pour évaluer la demande des machines lors de leur exploitation quotidienne. Après un an, les résultats des tests ont indiqué qu'un maximum de cinq ou six des douze pompes à vide à bec Mink s'avéraient nécessaires pour répondre à la demande des machines en production pleine.
Ce constat ouvra la seconde étape du projet qui liait Capron GmbH et Busch. Sept nouvelles machines d'usinage CNC supplémentaires à console devaient être connectées au système centralisé de vide sans pour autant que le nombre de pompes à vide ne soit augmenté. Cette seconde étape fut atteinte durant l'été 2016 avec l'extension de la conduite en circuit fermé de vide.


Fig. 2: aperçu du système centralisé de vide Busch avec un total de douze pompes à vide à bec Mink

Depuis, le système de contrôle active seulement le nombre de pompes à vide nécessaires pour répondre au besoin effectif des machines. Elles sont ainsi exploitées en alternance et capitalisent la même durée quotidienne d'exploitation. Le système centralisé de vide est connecté aux machines d'usinage via une canalisation bouclée, fonctionnant également comme réservoir de vide. Cela constitue ainsi un avantage indéniable pour les tables de bridage : la mise à disposition immédiate de vide lorsque cela est nécessaire. Le système centralisé active également les pompes à vide individuellement selon la demande des machines. Selon les calculs de Toni Pietsch, la centralisation des quatre premières machines d'usinage CNC a permis à Capron GmbH de réduire sa consommation d'énergie de plus de 40 %.

L'analyse coûts/bénéfices apparaît d'autant plus avantageuse lorsque l'on prend en compte les frais de maintenance que l'installation Busch nécessite : le temps économisé, les pièces ne requérant plus de remplacement et le renouvellement de ses composants et fluides dorénavant superflus constituent également de véritables gains. De plus, l'installation du système centralisé de vide a été réalisée dans une salle séparée de la production. Ainsi, la chaleur résiduelle que l'installation génère est récupérée pour chauffer la salle de formation adjacente, accroissant encore plus l'efficacité du système et son bilan énergétique global.

La fiabilité opérationnelle des machines de production est une haute priorité pour Capron GmbH. Pour cela, les quatre modules des trois pompes à vide à bec Mink disposent de leur propre alimentation électrique. Si l'un des modules des trois pompes devait dysfonctionner et ne plus être opérationnel, l'autre module s'activera automatiquement pour alimenter la pompe en énergie. Toutes les pompes pouvant être mises en marche et stoppées séparément et manuellement, le système dans son ensemble peut également continuer à fonctionner en cas de défaillance d'un organe de commande. En outre, des filtres de protection sont installés directement sur les machines d'usinage CNC pour prévenir toute entrée de poussière ou de grosses particules dans le système de vide. Les bacs collecteurs des filtres étant transparents, ils facilitent le travail des opérateurs qui peuvent constater rapidement le besoin de les vider. Par ailleurs, Toni Pietsch considère l'absence de bruit et d'émissions de chaleur dans la zone de production comme étant un avantage supplémentaire, offrant notamment de bien meilleures conditions de travail. Enfin, le système centralisé permet dorénavant une utilisation plus efficace de l'espace économisé, en particulier à proximité des machines d'usinage CNC.

À propos de Cabron GmbH
Fondée en 2005 et faisant alors partie du Erwin Hymer Group, Capron GmbH débute sa production en 2006. Aujourd'hui, l'entreprise emploie 390 salariés et produit plus de 30 camping-cars et caravanes de marques Carado et Sunlight par jour. Ceux-ci sont ensuite commercialisés à l'international par des sociétés de distribution homonymes. Cette année, les deux entreprises proposent à la vente 13 modèles de camping-cars et 5 types de caravane aux agencements différents. La gamme rassemble des véhicules compacts pouvant accueillir deux personnes, jusqu'à des modèles familiaux pour six personnes. L'assemblage des véhicules, lui, s'effectue grâce à deux chaînes de production l'une de 250 m et l'autre de 450 m. Cette dernière est notamment la plus longue du secteur en Europe.


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