Vakuumverpackte Schwarzwälder Spezialitäten

Maulburg - Schwarzwälder Schinken- und Wurstspezialitäten, sowie Rohpökelwaren aller Art stellt die Schwarzwaldhof Fleisch- und Wurstwaren GmbH in Blumberg im Schwarzwald her. Die Produktion ist technisch bestens ausgestattet, was neben der Qualität der verwendeten Rohwaren und dem ausgereiften Verarbeitungsprozess mit ein Garant für die ausgezeichnete Qualität aus dem Schwarzwald ist. Die Zertifizierung nach IFS (International Food Standard), sowie BRC (British Retail Consortium) und etliche Auszeichnungen durch DLG-Medaillen sind ein äußeres Qualitätsmerkmal. Bei der Vakuumversorgung der Verpackungslinien setzt Schwarzwaldhof ebenfalls auf Qualität und erzeugt das Vakuum mit einer Zentralanlage der Firma Dr.-Ing. K. Busch GmbH.
Vakuumzentralanlage zur Vakuumversorgung von zehn Verpackungslinien bei Schwarzwaldhof

Seit 1970 werden in Blumberg Schinken- und Wurstwaren hergestellt. Aus der Firma Lutz Blumberg wurde 2007 die Schwarzwaldhof Fleisch- und Wurstwaren GmbH. Die Produktpalette umfasst Spezialitäten rund um den Schwarzwälder Schinken sowie Garschinken (Schäufele). Außerdem werden, unter anderem, Handsnacks wie Landjäger, „Pfefferbeisser" oder „Urige" und fertig geschnittener Wurstsalat aus Lyoner hergestellt. Schwarzwaldhof produziert nicht nur für Edeka Südwest sondern auch für Edeka National. Der Export gewinnt zunehmend an Bedeutung. Insgesamt sind 250 Mitarbeiter im Werk beschäftigt.

Zur Schinkenproduktion werden die Fleischstücke mit der hauseigenen Salzmischung eingerieben und in eine Mutterlake gegeben, wo sie acht bis 12 Tage verbleiben. Nach weiteren Tagen in der Brennkammer zur Reduzierung der Feuchtigkeit werden sie auf Tannenreisig geräuchert. Danach erfolgt die Vakuumverpackung als komplettes Schinkenstück oder die Konfektionierung in kleinere Konsumenteneinheiten.

Bis 2004 war die Vakuumversorgung direkt in jede Verpackungsmaschine integriert. Mit einer Erweiterung des Betriebes machte sich Werkstattleiter Bernd Goder Gedanken, die Vakuumpumpen aus den Produktions-, beziehungsweise Verpackungsräumen zu verbannen, um die Geräuschemission zu senken und die Abluft der Vakuumpumpen nicht in Kontakt zu den Lebensmitteln kommen zu lassen. Außerdem wollte er vermeiden, dass Instandhaltungspersonal Wartungsarbeiten an den Vakuumpumpen im Produktionsraum durchführen musste, was einmal ein hygienisches Problem darstellte und zum anderen eine Beeinträchtigung des Verpackungsprozesses war. Im Jahr 2004 konnte eine neue Vakuumzentralanlage in Betrieb genommen werden. Sie wurde von den Vakuumspezialisten von Busch ausgelegt und konzipiert. Die Vakuumzentralanlage versorgt seitdem alle zehn Verpackungslinien, die sowohl mit Tiefziehmaschinen als auch mit Rundläufermaschinen ausgestattet sind und auf denen vakuumverpackt und unter Schutzgas (MAP) wie CO2 oder N2 verpackt wird.

Die Vakuumzentralanlage ist redundant aufgebaut. Dies steigert die Betriebssicherheit erheblich, weil dadurch bei einem eventuellen Ausfall einer Komponente keinerlei Leistungseinbußen auftreten.

Nach über acht Jahren in Betrieb ist Werkstattleiter Bernd Goder mit dieser Vakuumzentralanlage äußerst zufrieden. In der ganzen Zeit kam es zu keinerlei Störungen oder gar Ausfällen. Am meisten schätzt er die Flexibilität, die er mit der Vakuumversorgung nun bei der Wartung hat. Durch die Redundanz der Anlage ist es möglich, dass bei laufendem Betrieb einzelne Vakuumpumpen zur Wartung abgeschaltet werden können. So können sämtliche Wartungsarbeiten während der normalen Arbeitszeiten durchgeführt werden, ohne dass dies irgendwelche Auswirkungen auf die Produktion hätte. Die Anlage ist einem Technikraum, völlig getrennt von der Produktion untergebracht, so dass Wartungspersonal keine Produktionsräume betreten muss.

Ein weiterer großer Vorteil bietet die Vakuumzentralanlage von Busch: Sie benötigt wesentlich weniger Energie, da ein Großteil der benötigten Saugleistung über Panda Wälzkolben-Vakuumpumpen erzeugt wird. Der Energiebedarf bei Wälzkolben-Vakuumpumpen beträgt bei gleicher Saugleistung nur ein Fünftel oder weniger als bei Drehschieber-Vakuumpumpen. Somit ließen sich erhebliche Energieeinsparungen realisieren.

Technisch ist die Vakuumzentrale so aufgebaut, dass für den ersten Evakuierungsschritt ein Grobvakuum von ca. 50 Millibar in einem Vakuumpuffer erzeugt wird. Für den zweiten Schritt  wird in einem weiteren Vakuumpuffer auf Endvakuum evakuiert,  welches dem Vakuum in der Verpackung entspricht. 

Durch das Öffnen des Hauptventils an der Verpackungskammer wird die unter Atmosphärendruck stehende Siegelkammer mit dem vorevakuierten Puffervolumen verbunden und somit schlagartig evakuiert. Dieses Verfahren ist der dezentralen Evakuierung in der Schnelligkeit weit überlegen, da der Druckausgleich nahezu mit Schallgeschwindigkeit erfolgt. Das verleiht dieser Technik nicht nur die Vorzüge einer absolut sauberen und geräuscharmen Produktionsstätte, sondern bietet darüber hinaus eine höchstmögliche Ausstoßleistung der Verpackungsmaschinen – unabhängig davon, wie weit die Vakuumerzeugung vom Verpackungsgeschehen entfernt ist.

Ein weiterer Teil der Anlage hält das Vakuum für die Formstation bei den Tiefziehmaschinen aufrecht. Ein Reservepumpstand im Stand-by-Modus steht zur Verfügung, wenn Wartungsarbeiten durchgeführt werden oder wenn eine Vakuumpumpe ausfallen würde.

Für Werkstattleiter Bernd Goder ist die zentralisierte Vakuumversorgung von Busch die wirtschaftlichste und technisch zuverlässigste Lösung.


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