Erhebliche Kosteneinsparung durch moderne Vakuumtechnik

Maulburg - Um die 20.000 verschiedene Spritzgussteile produziert die Firma Phoenix Contact GmbH & Co. KG für die eigene Fertigung von Steckverbindungen aller Art im Hauptwerk in Blomberg. Auf mehr als 100 Spritzgussmaschinen werden die Kleinteile aus Kunststoff für diese Steckverbindungen hergestellt. Die Zuführung der Kunststoffgranulate zu jeder einzelnen Spritzgussmaschine und der Transport der zerkleinerten Angüsse zurück in die Sammelbehälter erfolgt über eine zentralisierte Vakuumanlage, die mit Mink® Klauen-Vakuumpumpen der Firma Busch bestückt ist und die der Kunststoffteilefertigung von Phoenix Contact erhebliche Vorteile in punkto Wartung, Betriebssicherheit und Energiekosten bringt.
Teilansicht der zentralen Vakuumversorgung mit Mink Klauen-Vakuumpumpen at Phoenix Contact
Teilansicht der zentralen Vakuumversorgung mit Mink® Klauen-Vakuumpumpen bei Phoenix Contact

Für die Kunststoffteilefertigung von Phoenix Contact wurde ein neues Betriebsgebäude gebaut und die bislang am Standort Blomberg dezentral liegenden Werkstattbereiche für die Spritzgussteile zusammengelegt und erweitert. Der Leiter der Kunststoffeinzelteilfertigung Jens Fischer konzipierte die Fertigung neu und bereits bei der Planung war klar, dass man zur Vakuumerzeugung bei der pneumatischen Saugförderanlage auf die trockenverdichtende Mink® Vakuumtechnologie von Busch zurückgreifen wird. Der Grund dieser Entscheidung war, dass man bereits im Jahr 2004 erste positive Erfahrungen mit einer Mink® von Busch machte und feststellte, dass der Wartungsaufwand gegenüber der bislang eingesetzten konventionellen ölgeschmierten Vakuumpumpen nahezu Null war.

Mit der Aufnahme der Fertigung im neuen Betriebsgebäude wurde eine neue Förderanlage der Firma Digicolor für die Materialversorgung mit einer zentralen Vakuumanlage in Betrieb genommen. Sie besteht aus insgesamt 28 Mink® Klauen-Vakuumpumpen in zwei verschiedenen Baugrößen, die die Materialzuführung vom Octabin, bzw. den Sammelbehältern über die Trockner zu den Spritzgussmaschinen und die Rückführung der direkt an den Maschinen zerkleinerten Angüssen in die Sammelbehälter gewährleisten. Phoenix Contact verarbeitet eine Vielzahl an Compounds verschiedener Materialien und Farben. Dementsprechend komplex ist die Saugförderanlage. Alleine 85 Trockner sind notwendig, um die Restfeuchte des Materials vor dem Spritzen zu reduzieren.

Die Produktion läuft weitestgehend automatisch im Drei-Schicht-Betrieb. Das heißt, dass die Materialzuführung an allen Maschinen rund um die Uhr sicher gewährleistet werden muss. Die einzelnen Vakuumpumpen sind zwischen 70 und 90 Prozent der Arbeitszeit in Betrieb und erreichen somit eine jährliche Betriebszeit von 5000 bis 7000 Stunden. Die Wartung beschränkt sich dabei auf einen Wechsel des Getriebeöles, den der Hersteller Busch alle 20.000 Betriebsstunden vorschreibt. Unter diesen Bedingungen entspricht dies einem Wechselintervall von drei bis vier Jahren. Manfred Nunne, der Verantwortliche für den Produktionsablauf, erinnert sich noch an die Wartungsarbeiten bei den ölgeschmierten Vakuumpumpen, bei denen der Ölwechsel, der Wechsel des Ölfilters und der internen Filterelemente jährlich durchgeführt werden musste. Dies war mit Stillstandzeiten, Kosten für das Öl, dessen Entsorgung  und dem Austausch von Verschleißteilen verbunden.

Mink® Klauen-Vakuumpumpen verdichten die angesaugte Luft ohne jegliches Betriebsmittel und ohne Kontakt der sich bewegenden Teile im Verdichtungsraum. Somit entsteht kein Verschleiß wie bei anderen mechanischen Vakuumpumpen. Dies ist durch die Mink® Klauentechnologie möglich bei der sich zwei präzise gefertigte klauenförmige Kolben gegeneinander drehen ohne sich gegenseitig oder das Gehäuse zu berühren. In den minimalen Spalten zwischen den beweglichen Teilen sorgen Luftverwirbelungen für die Abdichtung und somit das Erreichen eines niedrigen Enddrucks. Durch dieses Konstruktionsprinzip konnte eine annähernd wartungsfreie Vakuumpumpe geschaffen werden, die weitestgehend ohne Verschleißteile auskommt und somit alle mit der Wartung verbundenen Kosten und Stillstandzeiten minimiert.

Die hohe Verfügbarkeit der Mink® Klauen-Vakuumpumpen kann Manfred Nunne nur bestätigen: Seit dem ersten Einsatz eines solchen Vakuumerzeugers im Jahr 2004 und der kontinuierlichen Beschaffung weitere Pumpen bis auf jetzt insgesamt 28 Mink® Klauen-Vakuumpumpen gab es, trotz der hohen Betriebszeiten, noch nie einen Ausfall.

Einen weiteren Vorteil hat die Mink® Klauentechnologie durch ihr berührungsfreies Wirkprinzip: Sie erreicht einen höheren Wirkungsgrad als andere mechanische Vakuumpumpen. Für den Betreiber bedeutet dies, dass die Stromaufnahme wesentlich geringer ist. Bei gleicher Saugleistung kann eine Mink® Klauen-Vakuumpumpe mit einem Motor angetrieben werden, der mindestens eine Leistungsklasse kleiner als bei anderen mechanischen Vakuumpumpen ist. Bei Phoenix Contact macht sich dies bei den Jahresenergiekosten deutlich bemerkbar: Mindestens 11.000 € Energiekosten werden jährlich eingespart.

Somit zeigt sich Jens Fischer heute zufrieden, wenn er sagt: „Wir sind froh, dass wir uns für die Busch Mink® Klauentechnologie entschieden zu haben."
 


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