Leichter auf der Welle - Mit Hilfe von Vakuum entstehen perfekte Surfbretter

Leichter auf der Welle - Mit Hilfe von Vakuum entstehen perfekte Surfbretter

Korrekt heißt es "vakuumunterstützter Harzinfusionsprozess", die Surfboard-Hersteller formulieren kürzer: vacuum bagging. Der Vorgang ermöglicht die Herstellung besonders leichter und zugleich stabiler Surfbretter, deren überlegene Laufeigenschaften gerade von Profis geschätzt werden.

Bretter für jede Gelegenheit

Einen Berg hinabzugleiten, der im selben Moment erst entsteht, ist vielleicht die innigste Auseinandersetzung mit den Elementen, die man erleben kann. Die ersten Surfer benutzten dafür Binsenbündel, kleine Baumstämme, Planken oder Kanuspitzen. Sie begannen mit dem Wellenreiten vor etwa 4.000 Jahren, und sie waren echte Experten, was den Umgang mit dem Ozean angeht: Es handelte sich um die Polynesier, die lange vor den europäischen Entdeckern in ihren Auslegerkanus den Pazifik eroberten. Eigentlich sollte der Sport also he'e nalu heißen – das ist der hawaiianische Begriff für das Surfen. Zumal in Hawaii auch die heißesten Surf-Spots der Welt zu finden sind.

Surfbretter waren schon immer so individuell wie ihre Besitzer. Es gibt sie in unzähligen Formen und Designs, die Modelle sind auf die verschiedensten Bedürfnisse und Anforderungen abgestimmt. Die Bauform entscheidet über Drehverhalten, Auftrieb und Speed. Ob klein und wendig oder lang und kippstabil – jeder Surfer hat für jede Brandung sein Lieblingsboard. Profis reisen mit einem guten Dutzend Bretter zu ihren Wettbewerben an. Die besten Modelle werden – oft individuell – in einem vakuumunterstützten Harzinfusionsprozess hergestellt.

Aufbau Schicht für Schicht

Für den Kern des Surfbretts verwendet man in der Regel Hartschaum, neuerdings auch mit einer heliumgefüllten Blase aus Kunststofffolie in der Mitte, um das Grundgewicht noch weiter zu senken. Dieser Kern wird mit mehreren Schichten Gewebe ummantelt, das meist aus Glas- oder Karbonfasern besteht. Die äußerste Schicht wird mit Abreißgewebe umwickelt, einem Kunststoffmaterial, das man nach der Aushärtung entfernt. Es hinterlässt eine gleichmäßig raue Oberfläche, auf der später die Lackschicht für die Außenhaut des Brettes aufgetragen werden kann. Für die Harzinfusion wird dieses Gebilde jedoch erstmal mit einem Absaugvlies umhüllt, das für einen gleichmäßig verteilten Unterdruck sorgt. Das Paket wird nun in die Form gelegt, welche Größe und Kontur des späteren Brettes vorgibt. Sie besteht aus zwei Hälften und wird zunächst mit Trennwachs vorbehandelt, damit sie leicht wieder entfernt werden kann. Das ist wichtig, weil später ein sehr klebriges Kunstharz in die Form fließen wird.

Vakuum sorgt für Festigkeit

Doch zuvor wird die Form noch sorgfältig in Vakuumfolie eingepackt. Alle offenen Ränder der Folie werden mit Vakuumdichtband verschlossen, sodass eine hermetisch dichte Tasche entsteht – die sogenannte „vacuum bag". Sie ist nur an zwei Stellen durch flexible Rohrleitungen unterbrochen, die ins Innere der Form führen. Nachdem geprüft wurde, dass Folie und Dichtband nirgends ein Leck aufweisen, saugt eine Vakuumpumpe durch eine der Leitungen die Luft aus der Form. Durch die zweite gelangt anschließend das flüssige Harz hinein.

Das Vakuum gewährleistet nicht nur, dass das Harz die Gewebeschichten ohne Lufteinschlüsse durchdringt. Dank neuester Vakuumverfahren wird auch wesentlich weniger Harz benötigt, um die Gewebeschichten gründlicher zu durchtränken als mit herkömmlichen Methoden möglich. Das Vakuum gewährleistet, dass sich das Harz gleichmäßig verteilt und die Lücken zwischen den Fasern ganz ausfüllt. Das bringt für das Endprodukt einen doppelten Vorteil: Der fertige Verbund ist besonders leicht und zeichnet sich trotzdem durch enorme Stabilität aus.

Auch die Umwelt profitiert doppelt. Die verringerte Harzmenge entspricht einem geringeren Verbrauch von Rohstoffen und Energie. Darüber hinaus saugt die Vakuum-Technik auch die Lösungsmitteldämpfe ab, die bei der Verarbeitung des Kunstharzes entstehen. Sie können aus dem Bereich der Produktion abgeleitet und behandelt werden.

Experten loben die überdurchschnittlich feine Abstimmung der Flexibilität des Endprodukts, die man mit dem Vakuumverfahren erreichen kann. Profi-Surfer berichten, dass sie dank der Entwicklung solcher Surfbretter mit einer deutlich geringeren Anzahl von Brettern auskommen.

Für die Evakuierung von Laminatformen zur Harzinfusion eignen sich unter anderem R 5 Drehschieber-Vakuumpumpen.

Der vakuumunterstützte Harzinfusionsprozess wird nicht nur für Surfbretter verwendet. Mit dieser Technologie werden auch viele andere Produkte hergestellt, bei denen es ganz besonders auf die Kombination von geringem Gewicht und hoher Festigkeit ankommt. Dazu gehören zum Beispiel Rotorblätter von Wind- und Tidenenergieanlagen, Bootsrümpfe für hochwertige Yachten, Rümpfe und Flügel für Ultraleicht- und Segelflugzeuge, aber auch zunehmend Komponenten für Passagierflugzeuge. Das Militär schätzt neben der mechanischen Qualität des Materials auch dessen radarabweisende Eigenschaft, etwa bei Aufbauten für U-Boote. Stetig kommen neue Anwendungsgebiete hinzu, so etwa in der Medizintechnik, in Maschinenbau und Robotik, im Automobilbau, bei Transport und Schienenverkehr sowie bei Hightech-Sportgeräten wie den Schlitten der Bob-Fahrer.


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