Hohe Qualität bei Gummiteilen durch moderne Vakuumtechnik

Montegaldella, Italy Gummikleinteile für die Medizintechnik sind das Hauptprodukt der Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. Im Werk in Montegaldella (VI) werden vornehmlich Gummiteile für Spritzenkolben und Verschlussdeckel für sterile Produkte produziert. Beim Formvorgang der Gummiteile verlässt sich Datwyler Pharma Packaging Italy Srl auf die Schrauben-Vakuumtechnologie von Busch. Eine Vakuumanlage mit vier COBRA Schrauben-Vakuumpumpen garantiert eine hohe Produktqualität, weil Luft- oder Gaseinschlüsse in den Gummiteilen vermieden werden.
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Datwyler Pharma Packaging Italy Srl ist Teil der internationalen Datwyler Sealing Solution Gruppe, die wiederum zum Datwyler Konzern gehört. Zwei Produktionsstätten betreibt  Datwyler Pharma Packaging Italy Srl in Italien. Im Werk in Montegaldella (VI) werden Kleinteile wie Stopfen für Blutentnahmeröhrchen und Teile für Einwegspritzen im Drei-Schicht-Betrieb von 140 Mitarbeitern rund um die Uhr produziert. Die Produktion umfasst den kompletten Prozess vom Zusammenführen der Rohmaterialien bis hin zu den versandfertigen sterilen Gummiteilen. Die Kunden sind weltweit Firmen im Bereich der Medizintechnik.

Zuerst werden die verschiedenen Chemikalien und Additive vermischt und daraus Gummibänder als Basismaterial hergestellt und aufgerollt. Die Zusammenstellung dieses Basismaterials erfolgt individuell auf Kundenwunsch und ist abhängig von der späteren Anwendung. Auf zwei Produktionslinien mit je zwölf Formmaschinen werden die Gummibänder vollautomatisch zugeschnitten, die Zuschnitte in der jeweiligen Formkammer unter Vakuum in Form gepresst, anschließend die Einzelteile ausgestanzt, vulkanisiert, geprüft, gewaschen und verpackt.

Beim Formvorgang wird die zugeschnittene Gummiplatte unter hohem mechanischem Druck und bei Temperaturen von 175 bis 180°C in die Stahlform gepresst. Dieser Formvorgang erfolgt unter Vakuum von 1 mbar (-999 mbar). Dieses Vakuumniveau ist notwendig, um eventuelle Lufteinschlüsse im fertigen Kunststoffteil auszuschließen und um die bei diesen Temperatur- und Druckverhältnissen entstehenden Dämpfe abzusaugen.

Ursprünglich waren alle Formmaschinen mit jeweils einer ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpe ausgerüstet. Diese hatten den wesentlichen Nachteil, dass die Dämpfe mit dem Öl in den Vakuumpumpen reagierten und zu Emulsionen oder grießartigen Ablagerungen in den Vakuumpumpen führten. Diese beeinträchtigten die Leistung der Vakuumpumpen, so dass das gewünschte Vakuumniveau und die Saugleistung nicht mehr erreicht wurden. Mit Ölwechselintervallen von zwei Wochen versuchte man, die Betriebssicherheit dieser Vakuumpumpen aufwändig zu gewährleisten. Im Jahr 2009 wurde mit Busch ein Wartungsvertrag abgeschlossen, nachdem Busch anbot, die Wartungsarbeiten an diesen Vakuumpumpen-Fremdfabrikaten durchzuführen.

Nachdem sich die Vakuumspezialisten von Busch ausgiebig mit der Problematik auseinandergesetzt hatten, bot man Alessandro Piccoli, dem Verantwortlichen für Wartung im Werk in Montegaldella (VI), eine Lösung vor: Die ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpen sollten gegen die trockene Schrauben-Vakuumtechnologie von Busch ausgetauscht werden. Daraufhin wurde eine COBRA Schrauben-Vakuumpumpe ausgiebig getestet. Diese Vakuumpumpen von Busch arbeiten ohne Betriebsmittel im Verdichtungsraum. Das heißt, es gibt keinen Kontakt mit den abgesaugten Dämpfen und einem anderen Medium innerhalb der Vakuumpumpe. Außerdem erreichen COBRA Vakuumpumpen eine Betriebstemperatur, die es ermöglicht, dass die Dämpfe ohne zu kondensieren die Pumpe passieren. Sämtliche Tests verliefen für Alessandro Piccoli äußerst zufriedenstellend, so dass er sich entschied zwei COBRA Vakuumpumpen anzuschaffen und diese an sechs Formmaschinen einer Linie anzuschließen. Die beiden Vakuumpumpen wurden um zwei Panda Wälzkolben-Vakuumpumpen als Booster ergänzt. Somit wurde ermöglicht, die Vakuumanlage außerhalb der Produktionshalle aufzustellen und über Rohrleitungen mit den Formmaschinen zu verbinden. Ein vorgeschalteter Vakuumbehälter garantiert, dass das benötigte Vakuumniveau und die notwendige Saugleistung permanent zur Verfügung stehen. Bereits im Jahr 2012 wurden zwei weitere Vakuumeinheiten mit je einer COBRA als Vorpumpe und einer Panda Wälzkolben-Vakuumpumpe als Booster angeschafft und installiert, so dass nun eine komplette Linie mit zwölf Formmaschinen angeschlossen ist. Die gesamte Vakuumanlage ist mit einer vollautomatischen Steuerung versehen. Diese prüft, unter anderem, ständig das Vakuumniveau und steuert die einzelnen Vakuumpumpen so, dass immer nur so viele in Betrieb sind, wie notwendig sind, um die momentan benötigte Saugleistung an zwölf Formmaschinen zu erbringen. Das bedeutet, dass nur bei Volllast alle Vakuumpumpen tatsächlich in Betrieb sind. In der alltäglichen Praxis laufen in aller Regel nur drei COBRA/Panda-Kombinationen. Für Alessandro Piccoli, dessen Ziel es ist, möglichst Energieeffizient zu produzieren, ist dies ein weiteres wichtiges Argument für den Einsatz der trockenen COBRA Schraubentechnologie und die Zentralisierung der Vakuumversorgung. Der Ausbau der Vakuumanlage zur Versorgung aller 24 Formmaschinen ist geplant und wird zeitnah umgesetzt werden.

Für Alessandro Piccoli ergeben sich aus dieser technischen Lösung folgende Vorteile:
 

  • Keine Reaktion zwischen den abgesaugten Dämpfen und dem Betriebsmittel, durch die trockene Schrauben-Vakuumtechnologie
  • Keine Kondensierung innerhalb der Vakuumpumpe durch gleichmäßige Temperaturverteilung innerhalb der COBRA
  • Energieeinsparung durch die Zentralisierung der Vakuumversorgung und durch die vollautomatische bedarfsabhängige Steuerung
  • Äußerste Zuverlässigkeit der Vakuumversorgung
  • Wesentlich weniger Wartungsarbeiten und damit verbunden weniger Kosten für Wartung, Ersatzteile, Ausfallzeiten
  • Leichte Zugänglichkeit zur Vakuumanlage auch während des Betriebes. Wartungsarbeiten während des Betriebes möglich.
  • Keine Geräuschemission im Produktionsgebäude und an den Arbeitsplätzen durch zentrale Aufstellung außerhalb des Gebäudes

 


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