Cas pratique: Alimentation en vide avec 70% de consommation énergétique en moins

Cas pratique: Alimentation en vide avec 70% de consommation énergétique en moins

Les antipasti et autres produits d’épicerie fine sont la spécialité de la société Feinkost Dittmann depuis plus de cent ans. Sur le site de production de Taunusstein, en Allemagne, divers produits sont conditionnés sous forme de conserves en bocaux ou de produits frais emballés dans des barquettes en plastique. L’alimentation en vide pour les machines d’emballage s’effectue, depuis la fin de l’année 2013, via un système de vide centralisé Busch. Cette solution est nettement plus économique que la technologie de vide utilisée auparavant. La consommation énergétique seule a été réduite de plus de 70 %.

L'histoire de Feinkost Dittmann (Reichold Feinkost GmbH) remonte à 1901, lorsque Carl Dittmann a ouvert une épicerie fine à Wiesbaden, en Allemagne. Aujourd'hui, Feinkost Dittmann est le leader du marché allemand pour les amuse-bouches, les spécialités à base d'olives, de câpres, d'ail et d'anchois, elle est la marque d'épicerie fine la plus populaire du marché allemand. L'entreprise familiale a son siège à Diez, en Allemagne, près de Limburg an der Lahn. L'usine de production allemande se situe à Taunusstein, près de Wiesbaden, où 320 employés au total fabriquent diverses spécialités d'antipasti à base d'olives, de fêta, d'ail, de poivre ou de tomates séchées par exemple, ainsi que de nombreux autres mets. Ces préparations sont ensuite envoyées vers des détaillants nationnaux et internationnaux et des magasins discount sous les différentes marques propres de l'entreprise. L'entreprise familiale exporte actuellement ses nombreuses spécialités dans plus de 30 pays de par le monde. Feinkost Dittmann fabrique également des produits d'épicerie fine dans ses propres usines en Espagne, en Grèce et en Turquie.


Bâtiment de production de Feinkost Dittmann à Taunusstein

Les produits du département « Frais » sont emballés dans des barquettes en plastique dans le bâtiment de production de Taunusstein. Lors de ce procédé, l'air est aspiré hors des barquettes avant adjonction d'un mélange de gaz protecteurs CO2N2. Des films en matière synthétique sont ensuite utilisés pour constituer un joint étanche aux gaz avant que l'emballage ne soit fermé par un couvercle en plastique supplémentaire. Ce type de conditionnement garantit une teneur en oxygène inférieure à 1 % grâce à l'évacuation de l'air et à l'utilisation de gaz protecteur dans l'emballage. Cela augmente considérablement la durée de conservation des produits. Par ailleurs, l'emballage transparent constitue une solution de présentation idéale car le film ne repose pas directement sur le produit et ne risque donc pas de l'écraser sous l'effet de la pression négative générée dans l'emballage.


Chaîne d'emballage avec operculeuse pour le conditionnement des olives en barquettes

Au total, quatre machines d'emballage (operculeuses) sont utilisées sur la durée de travail de deux équipes. Le vide requis était auparavant généré par six pompes à vide à palettes lubrifiées d'une puissance moteur de 5,5 kilowatts chacune. À l'origine, ces pompes étaient installées directement sur les machines d'emballage. Mais pour des raisons d'hygiène, et afin de réduire la charge thermique dans les salles de production, elles ont par la suite été installées dans une pièce séparée, au-dessus de la salle de production, et raccordées aux machines d'emballage à l'aide d'un réseau de conduites. Andreas Lutz, responsable de projet technique à l'usine de production, n'était pas vraiment satisfait de cette solution en raison des importants besoins en maintenance exigés par les pompes à vide. Par ailleurs, il a pu constater que l'apparition de messages d'erreur sur l'une des machines d'emballage conduisait à des fluctuations ou à des pannes du réseau de vide, et même à un arrêt automatique du système lorsque le niveau de vide n'était pas atteint suffisamment rapidement ou pas atteint du tout. Tout ceci entraînait des arrêts répétés de la production sur les chaînes d'emballage.

En 2013, Andreas Lutz a donc contacté les spécialistes du vide de Busch en les chargeant de proposer une solution plus fiable et plus efficace, tout en intégrant le réseau de conduites existant. L'alimentation en vide devait également être conçue de manière à ce qu'il soit possible de raccorder des machines d'emballage supplémentaires si la capacité de production venait à se développer. Busch a analysé en détail les conditions sur site ainsi que tous les paramètres techniques et a collaboré étroitement avec le responsable de projet de Feinkost Dittmann et le laboratoire interne de l'entreprise. Le résultat de cette analyse et d'une vaste étude a été un système de vide centralisé intégrant quatre pompes à vide sèches à becs Mink.

Ces dernières ont pour avantage de ne pas nécessiter de fluide de fonctionnement tel que de l'huile dans la chambre de compression. Ainsi, tous les travaux de maintenance, comme la vérification et le changement de l'huile ainsi que le remplacement du filtre à huile, deviennent superflues, tout comme les coûts d'approvisionnement et d'élimination de l'huile et des filtres. De plus, les pompes à vide sèches à bec Mink fonctionnent également sans contact. Cela signifie que, dans la chambre de compression, il n'y a aucun contact mécanique entre les différentes pièces susceptible de provoquer une usure. Le remplacement des pièces d'usure ainsi que les heures de travail et les coûts associés sont par conséquent évités. Le fonctionnement sans contact de la technologie de vide sec à becs offre également un niveau élevé d'efficacité et requiert moins de puissance moteur que les pompes à vide conventionnelles.


Système de vide centralisé avec pompes à vide sèches à bec Mink de Busch

Ce système de vide centralisé a été installé à la fin de l'année 2013. Trois chambres de vide d'un volume de 3 000 litres chacun ont été placées en amont des pompes à vide à becs Mink. Cela permet de garantir la disponibilité immédiate de niveaux de vide suffisants dans les machines lorsque cela s'avère nécessaire. Auparavant, les six pompes à vide à palettes fonctionnaient 15 heures par jour en moyenne. Les pompes à vide Mink intégrées au nouveau système centralisé sont contrôlées de sorte que seules les pompes requises pour les besoins réels de vide fonctionnent.

Deux des pompes à vide équipées de moteurs standard sont responsables de ce que l'on appelle la charge de base. Les deux autres pompes à vide sont équipées d'un variateur de fréquence et assurent un ajustement précis des exigences de vide en modulant leur vitesse. Grâce à cette solution intelligente, la vitesse de pompage du système de vide centralisé s'ajuste précisément aux besoins réels.

Ces commandes réduisent considérablement les temps de fonctionnement des pompes à vide car, pendant le fonctionnement normal, les quatre pompes à vide n'ont jamais besoin de fonctionner à pleine charge. Ainsi, le système de vide centralisé de Feinkost Dittmann possède suffisamment de puissance en réserve pour connecter des machines d'emballage supplémentaires. Il est également prévu de raccorder une remplisseuse sous vide pour les conserves en verre, ce qui éliminerait le recours à l'installation décentralisée actuelle de pompes à vide à anneau liquide avec un entraînement d'une puissance de 7,5 kilowatts, et permettrait de réaliser des économies d'énergie supplémentaires.

Après plus de deux ans de fonctionnement, le responsable du projet Andreas Lutz est extrêmement positif quand il fait le point sur la situation:

  • Réduction des besoins énergétiques de plus de 70 %
  • Réduction drastique des efforts de maintenance
  • Fiabilité accrue
  • Pas de panne ou d'arrêt


L‘entretien du nouveau système de vide centralisé est réalisé par les techniciens de maintenance de Busch. Cela se limite toutefois aux mesures annuelles de la pression finale et de la consommation de courant de chaque pompe à vide ainsi qu'au remplacement des filtres à particules en amont et au changement de l'huile dans la boîte d'engrenages.


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