Production de portes à la pointe de la technologie avec une alimentation en vide efficace

Maulburg - Joro Türen GmbH fabrique des portes de service de qualité à Renchen, en Allemagne, conçues pour la protection contre le feu, la fumée, les infractions et le bruit jusqu'à 52 dB. Ces portes sont vendues à des distributeurs, qui les revendent par la suite. La qualité élevée des produits, leur flexibilité pour ce qui concerne les exigences des clients et les délais de livraison rapides ne peuvent être garantis qu'avec des méthodes de production de pointe. Joro Türen a automatisé le plus possible la production de ses portes, ce qui garantit, en permanence, un haut niveau d'efficacité et de qualité. L'alimentation en vide pour les mécanismes de serrage sur le centre d'usinage CNC est assurée par une pompe à becs Mink de Busch qui, grâce à son haut niveau de fiabilité, contribue à un procédé de production fluide.
Production entièrement automatisée de portes de protection de qualité chez Joro Türen.

Chez Joro Türen, le centre d'usinage fonctionne en deux équipes. La cellule de fabrication, avec des tables de chargement et de positionnement complètement automatisées, peut charger et traiter des panneaux de portes de 250 kg maximum et jusqu'à 3200 mm de longueur et 1500 mm de largeur, sans nécessiter d'intervention manuelle. À l'origine, deux pompes à anneau liquide étaient installées sur le centre d'usinage CNC, partie centrale de cette cellule de fabrication, pour générer le vide pour le serrage. L'inconvénient était que les refroidisseurs devenaient rapidement poussiéreux et devaient donc être nettoyés fréquemment. En outre, il fallait régulièrement vérifier le niveau d'eau et faire l'appoint, le cas échéant. Parmi les autres inconvénients, on notait l'importante perte de chaleur et le manque de fiabilité du système. Il fallait procéder à une révision générale de chaque pompe tous les trois ans.

Marin Rohwetter, propriétaire de Joro Türen, considérait également la consommation énergétique des pompes à anneau liquide comme critique. Avec une durée de fonctionnement quotidienne de 14 à 15 heures, il s'agissait clairement d'un facteur de rentabilité dont il fallait tenir compte. C'est la raison pour laquelle Martin Rohwetter a contacté la société Dr.-Ing. K. Busch GmbH, fabricant de pompes et de systèmes de vide. Les spécialistes en vide Busch ont recommandé une pompe Mink, montée sur une chambre à vide d'une capacité de 1 000 litres. Cette solution présentait l'avantage évident de la possibilité de remplacer les deux pompes à anneau liquide existantes par une seule.La chambre à vide permet de créer un vide immédiatement, dès que l'on en a besoin. Par conséquent, le procédé de serrage est extrêmement court. De plus, la pompe Mink fonctionne grâce à un moteur de 4,5 kW, alors que  précédemment, les deux pompes à vide nécessitaient un moteur de 7,5 kW chacune.

Plus de 18 mois après l'installation, on disposait de suffisamment d'expérience avec cette solution de génération de vide pour confirmer, dans un premier temps, l'économie d'énergie calculée au total, après avoir observé une réduction des coûts énergétiques pour la génération de vide de 80 %. Cela représente une économie annuelle d'environ 2 100 euros. Deuxièmement, la pompe Mink s'est également révélée extrêmement robuste et fiable.                                  Depuis sa mise en service, il n'y a eu aucun dysfonctionnement, ni même de défaillance de pompe à vide.

Un autre avantage est également apparu dans la pratique : la pompe à becs Mink ne requiert pratiquement aucune maintenance grâce au principe de fonctionnement de ce système de génération de vide. Deux pistons en forme de griffe pivotent en sens opposé dans un cylindre. La forme géométrique de ces pistons est conçue pour qu'à chaque mouvement de rotation, ils aspirent de l'air, le compriment et l'expulsent. Pendant l'opération, les pistons ne se touchent pas entre eux, ni la surface intérieure du cylindre dans lequel ils tournent. Cette absence de contact signifie qu'aucun fluide de fonctionnement n'est nécessaire, contrairement à une pompe à anneau liquide qui a besoin d'eau, par exemple. Cela signifie aussi que les opérations de maintenance associées à ces fluides de fonctionnement deviennent inutiles. Les deux griffes sont synchronisées par un engrenage qui est séparé de la chambre de compression. Cet engrenage est lubrifié avec de l'huile qui doit être remplacée toutes les 20 000 heures de fonctionnement. Étant donné le nombre d'heures d'exploitation de Joro Türen, cela correspond à un intervalle de changement d'huile théorique d'environ dix ans.


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