Des économies considérables rendues possibles par une technologie de vide moderne

Maulburg - Phoenix Contact GmbH & Co. KG produit environ 20 000 pièces différentes moulées par injection pour fabriquer elle-même tous types de broches de connecteurs dans son usine principale de Blomberg. Les petites pièces en plastique destinées aux broches de connecteurs sont fabriquées sur 100 presses à injection. L'alimentation de chaque presse à injection avec des granulés de plastique et le transport de masselottes broyées vers les conteneurs de collecte sont réalisés par un système de vide centralisé équipé de pompes à becs Mink fabriquées par Busch, qui offre à Phoenix Contact des avantages considérables pour sa fabrication de pièces en plastique, en termes de maintenance, de sécurité d'exploitation et de coûts énergétiques.
Teilansicht der zentralen Vakuumversorgung mit Mink Klauen-Vakuumpumpen at Phoenix Contact
Fig. 1 : Vue partielle de l'alimentation en vide centralisée avec des pompes à becs Mink chez Phoenix Contact

Phoenix Contact GmbH & Co. KG produit environ 20 000 pièces différentes moulées par injection pour fabriquer elle-même tous types de broches de connecteurs dans son usine principale de Blomberg. Les petites pièces en plastique destinées aux broches de connecteurs sont fabriquées sur 100 presses à injection. L'alimentation de chaque presse à injection avec des granulés de plastique et le transport de masselottes broyées vers les conteneurs de collecte sont réalisés par un système de vide centralisé équipé de pompes à becs Mink fabriquées par Busch, qui offre à Phoenix Contact des avantages considérables pour sa fabrication de pièces en plastique, en termes de maintenance, de sécurité d'exploitation et de coûts énergétiques.

Pour la fabrication de pièces en plastique par Phoenix Contact, un nouveau bâtiment opérationnel a été construit et la zone de l'atelier auparavant décentralisée pour les pièces moulées par injection sur le site de Blomberg a été consolidée et agrandie. En tant que Responsable de la Fabrication de pièces en plastique individuelles, Jens Fischer a remanié le procédé de fabrication et, dès la phase de planification, il était clair qu'ils s'appuieraient sur la technologie de vide Mink à compression sèche pour la génération de vide de leur transport pneumatique par aspiration. Cette décision est fondée sur leur expérience positive d'une pompe Mink de Busch qui remonte à 2004, quand Phoenix Contact avait découvert que les dépenses de maintenance étaient pratiquement nulles par rapport aux pompes à vide classiques lubrifiées à l'huile qu'ils utilisaient jusque-là. 

Quand la fabrication a été intégrée dans le nouveau bâtiment opérationnel, un nouveau système d'alimentation de Digicolor, fondé sur un système de vide centralisé, a été mis en service pour l'alimentation en matériaux (fig. 1). Il se compose d'un total de 28 pompes à becs Mink dans deux tailles différentes qui alimentent les matériaux depuis un octabin ou les conteneurs de collecte                       

via les dispositifs de séchage vers les presses à injection et renvoient les masselottes broyées directement vers la machine, puis les conteneurs de collecte. Phoenix Contact traite un grand nombre de composants de différents matériaux et dans de nombreuses couleurs différentes. Par conséquent, cette complexité se reflète dans le système de transport par aspiration. Pas moins de 85 dispositifs de séchage sont nécessaires pour réduire la teneur en humidité des matières résiduelles avant l'injection.
La production est, dans la mesure du possible, automatisée dans le cadre d'un fonctionnement sur trois quarts de travail. Cela signifie que l'alimentation en matériaux doit être garantie sur toutes les machines 24 heures sur 24. Les pompes à vide individuelles fonctionnent pendant 70 à 90 % du temps de travail et atteignent donc une durée d'exploitation annuelle de 5000 à 7000 heures. La maintenance se limite au changement de l'huile des engrenages, qui, selon Busch, doit être réalisé toutes les 20 000 heures de fonctionnement. Dans ces conditions, cela correspond à un intervalle de changement de trois à quatre ans. Manfred Nunne, Responsable de la procédure de production se souvient des travaux de maintenance nécessaires pour les pompes lubrifiées : un changement d'huile, un changement de filtre à huile et le remplacement des éléments filtrants internes tous les ans, et donc les temps d'arrêts, les coûts de l'huile, de son élimination et le remplacement des pièces usagées que cela impliquait.

Les pompes à becs Mink compriment l'air qu'elles aspirent sans fluide de fonctionnement et sans que les pièces mobiles à l'intérieur de la chambre de compression ne soient en contact. Contrairement aux autres pompes à vide mécaniques, cela n'entraîne aucune usure. Cela est rendu possible par la technologie à becs Mink, selon laquelle deux pistons en forme de griffes fabriqués avec précision pivotent en sens opposé sans se toucher entre eux, ni toucher le boîtier. Dans les espaces minimes entre les pièces mobiles, les turbulences de l'air assurent l'étanchéité et donc l'obtention d'une pression finale basse. Ce principe de construction a permis de créer une pompe à vide pratiquement sans maintenance et sans usure dans la mesure du possible, si bien que les coûts et les temps d'arrêt associés à la maintenance sont limités au minimum (fig. 2).

Manfred Nunne ne peut que confirmer le degré élevé de disponibilité des pompes à becs Mink dans la mesure où depuis la première utilisation d'un tel générateur de vide en 2004 et l'achat continu de pompes complémentaires pour atteindre le total actuel de 28 pompes à becs Mink, il n'y a jamais eu la moindre panne, malgré le nombre élevé d'heures d'utilisation.

Le principe de fonctionnement sans contact de la technologie à becs Mink présente un autre avantage : il permet d'atteindre un degré encore plus élevé d'efficacité que les autres pompes à vide mécaniques. Pour l'opérateur, cela signifie une consommation énergétique considérablement moins élevée. Pour la même capacité d'aspiration, une pompe à becs Mink peut être entraînée par un moteur qui est d'au moins une classe de puissance inférieure à ceux des autres pompes à vide mécaniques (fig. 3). Chez Phoenix Contact, cela se reflète dans les coûts énergétiques annuels : au moins 11 000 euros d'économies d'énergie par an.

Jens Fischer est donc très heureux de signaler « nous sommes enchantés d'avoir opté pour la technologie à becs Mink Busch ».


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