Composants en caoutchouc de qualité avec technologie de vide moderne

Montegaldella, Italy Les principaux produits de Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. sont de petits composants en caoutchouc pour l’équipement médical. L’usine de production de Montegaldella (VI) fabrique principalement des pièces en caoutchouc pour pistons de seringue et des bouchons d’étanchéité pour produits stériles. Les machines de thermoformage de Datwyler utilisent la technologie de vide de Busch. Un système de vide doté de quatre pompes à vide à vis COBRA garantit des produits de qualité, en supprimant des bulles d’air et de gaz du caoutchouc lors du procédé de moulage.
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Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. appartient au groupe international Datwyler Sealing Solution, détenu par la corporation Datwyler. Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. exploite deux sites de production en Italie. L'usine de Montegaldella (VI) fabrique des composants tels que des bouchons pour les tubes de prélèvement de sang et différents éléments pour les seringues à usage unique. Le site compte 140 employés et fonctionne 24 h/24 selon un système composé de 3 équipes. Le procédé de fabrication comprend toutes les étapes de production, du mélange des matières premières à la préparation des composants en caoutchouc stériles finis en vue de leur expédition. Les clients de Datwyler sont des sociétés spécialisées dans les technologies médicales du monde entier.

La première étape de production consiste à mélanger le caoutchouc à des additifs et à des produits chimiques pour former des bandes de matériau de base, qui sont ensuite enroulées. La composition de ce matériau de base dépend de son application ultérieure, et est préparée selon les spécifications du client. Deux lignes de production, composées de douze machines de thermoformage chacune, découpent automatiquement les bandes de matériau de base à la taille souhaitée. Les sections taillées sont ensuite pressées dans un moule sous vide, après quoi les composants individuels sont emboutis, vulcanisés, testés, lavés et emballés.

Le moulage est réalisé sous une pression mécanique élevée, à des températures comprises entre 175 °C et 180 °C, et avec un vide de 1 mbar (-999 mbar). Ce niveau de vide est nécessaire pour exclure les bulles d'air du composant fini et retirer la vapeur générée par la température et la pression élevées du procédé. Les machines de moulage étaient, à l'origine, équipées de pompes à vide à palettes lubrifiées qui ont rapidement développé un important problème : l'huile de la pompe à vide réagissait à la vapeur du procédé, provoquant des émulsions et une accumulation de dépôts graisseux dans les pompes à vide. Ces dépôts réduisaient le débit de la pompe, empêchant de ce fait d'atteindre le niveau et la vitesse de pompage requis. Des mesures coûteuses pour permettre à ces pompes de continuer à fonctionner ont été entreprises, y compris un changement de l'huile toutes les deux semaines. En 2009, Datwyler a signé un contrat de maintenance avec la société Busch, selon lequel cette dernière acceptait de réaliser un entretien tiers de l'équipement de vide.

Après une étude approfondie du problème par les spécialistes en vide de Busch, des recommandations ont été présentées à Alessandro Piccoli, directeur de la maintenance du site de Montegaldella (VI). Leur solution : remplacer les pompes à vide à palettes lubrifiées par la technologie de vis sèche de Busch. Suite à quoi, une pompe à vide à vis COBRA a été soumise à des essais intensifs. Ces pompes à vide fonctionnent sans fluides de chambre de compression, ce qui signifie qu'il n'y a aucun contact entre la vapeur extraite et tout autre fluide dans la pompe à vide. En outre, les pompes à vide COBRA fonctionnent à une température de service laissant la vapeur traverser la pompe sans créer de condensation. Le système COBRA testé s'est révélé très satisfaisant, de sorte qu'Alessandro Piccoli a commandé deux pompes à vide COBRA pour alimenter une ligne de six machines de moulage. Les deux pompes intégraient des pompes à vide roots Panda en guise d'amplificateurs. Cette disposition a permis d'installer le système de vide à l'extérieur des bâtiments de production, le vide des machines de thermoformage étant fourni par un système de tuyauterie. Un réservoir de vide en amont garantit un niveau de vide et une vitesse de pompage toujours conformes aux besoins. En 2012, deux unités de vide supplémentaires ont été commandées et installées – également équipées de pompes primaires COBRA et d'amplificateurs roots Panda – afin d'alimenter une ligne complète de douze machines de thermoformage. Toutes les unités de vide sont équipées d'un système de commande entièrement automatique, qui surveille le niveau de vide et active le minimum de pompes à vide nécessaire pour répondre à la demande actuelle des douze machines de thermoformage. Ainsi, les pompes à vide ne fonctionnent toutes que quand l'ensemble de la ligne tourne à plein régime. Au quotidien, seules trois combinaisons COBRA/Panda sont nécessaires. Pour Alessandro Piccoli, dont l'objectif est d'optimiser l'efficacité énergétique, c'est un autre argument de poids en faveur de la technologie de vis sèche COBRA et la centralisation de l'alimentation en vide. Des plans visant à étendre le système de vide afin d'alimenter les 24 machines de moulage ont été établis et seront bientôt mis en œuvre.

 

Pour Alessandro Piccoli, la solution Busch présente les avantages suivants :

  • Absence de réaction entre la vapeur extraite et les fluides de service, grâce à la technologie de vis sèche
  • Absence d'accumulation de condensats dans les pompes à vide, grâce à une distribution régulière de la température dans les unités COBRA
  • Économies d'énergie considérables, grâce à la centralisation de l'alimentation en vide et au contrôle à la demande automatique
  • Alimentation en vide extrêmement fiable
  • Réduction considérable des efforts de maintenance et, par conséquent, des coûts d'entretien, des pièces de remplacement et des arrêts de production
  • Accès facile au système de vide même avec les machines de thermoformage en cours de fonctionnement, maintenance possible pendant la production
  • Absence d'émissions de bruit dans le bâtiment de production ou au niveau des postes de travail grâce à l'emplacement extérieur du système de vide centralisé

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