Gorgonzola Premium embalado com tecnologia de vácuo confiável

Novara, Italy A produção de gorgonzola, o queijo azul tradicional do norte da Itália, é a principal competência da empresa IGOR srl. Os seus proprietários, a família Leonardi, têm produzido gorgonzola há três gerações na sua empresa de ponta situada próximo à cidade de Novara, na região do Piemonte. Neste processo, as novas fábricas não diferem em nada das fábricas tradicionais. Os distintos produtos de gorgonzola são embalados usando uma atmosfera protetora de CO2. A IGOR também utiliza uma tecnologia moderna para evacuar as bandejas antes do tratamento com gás e opera um sistema de vácuo centralizado da Busch para fornecer vácuo a todas as máquinas de embalagem seladoras de bandeja.
Fig. 1: Maurizio Leonardi com gorgonzola recentemente embalado. Source: Busch Dienste GmbH
Fig. 1: Maurizio Leonardi com gorgonzola recentemente embalado. Source: Busch Dienste GmbH

A família Leonardi tem produzido gorgonzola desde 1935. Foi na pequena vila italiana de Mezzomerico, próximo a Novara, onde Natale Leonardi produziu o seu queijo artesanal típico da região. Conduzindo uma carruagem puxada por cavalos, Leonardi o levou até o Lago Maior, onde o vendeu a diferentes restaurantes de hotéis. A família Leonardi leva a tradição de maior fabricante de gorgonzola há três gerações e remonta ao "Grandpa Natale". A produção e os ingredientes do queijo de pasta mole não mudaram ao longo dos anos. No entanto, graças à sua capacidade inovadora de desenvolver tecnologias, a IGOR é capaz de produzir dois milhões de blocos de gorgonzola todos os anos e, deste modo, atingir uma quota de mercado global de 45%. Os numerosos prêmios de qualidade recebidos para os vários produtos de gorgonzola provam que, mesmo com a produção industrial, a maior prioridade da IGOR (figura 1) é a qualidade dos seus produtos.

Além de comprometer-se nitidamente com a qualidade, a IGOR também reproduz a identidade regional. Esse comprometimento se reflete nas distintas atividades sociais realizadas pela empresa na região de Novara e no patrocínio de equipes esportivas locais. A equipe mais popular da IGOR é a equipe italiana de voleibol feminino da primeira divisão de Novara.

Todos os produtos da Igor carregam o selo DOP. Este certificado europeu significa "Denominação de Origem Protegida" e garante que um produto seja fabricado de acordo com uma receita tradicional numa determinada área geográfica seguindo regras rígidas de fabricação.

Em 1996, uma nova fábrica de 15 mil metros quadrados foi adquirida em Cameri, próximo à Novara. Depois de se expandir e modernizar, a fábrica ocupa agora 35 mil metros quadrados e, em 2017, será novamente ampliada e passará a ter 50 mil metros quadrados. Por um lado, essa expansão irá cumprir os requisitos dos volumes de produção em constante crescimento e a grande variedade de produtos. Por outro lado, a empresa também quer garantir que, por meio de novos investimentos, todos os requisitos de qualidade e higiene sejam cumpridos no futuro.

A especialidades de gorgonzola da IGOR chegam aos seus clientes finais em todo o mundo através das redes de supermercados, lojas de desconto e comércio varejista de alimentos. Uma parcela menor dos produtos produzidos se destina às fábricas de processamento e ao setor gastronômico. Na embalagem de produtos também são fixadas etiquetas para distintas redes e lojas de desconto. 52% dos produtos feitos de gorgonzola são exportados e 48% são vendidos na Itália.


Fig. 2: Perspectiva parcial do sistema de vácuo centralizado da Busch. Source: Busch Dienste GmbH

A IGOR trabalha 18 horas por dia fabricando os seus produtos. Em seguida, a fábrica é limpa. As porções de gorgonzola são embaladas em 25 linhas de embalagem no total usando uma atmosfera protetora de CO2 (figura 2). As linhas de embalagem trabalham em média 12 horas por dia, dependendo da época. A maior parte das linhas de embalagem são totalmente automatizadas. Isso significa que os blocos de gorgonzola de 12 kg são automaticamente cortados em porções e colocados em bandejas. As bandejas são introduzidas na câmara de embalagem que é fechada. Em seguida, a câmara é evacuada para um nível de vácuo de quatro a cinco milibares. Depois desse processo, adiciona-se CO2, as bandejas são seladas com a folha de metal superior, a câmara de vácuo é aberta e as embalagens fracionadas recém-concluídas são transportadas em uma esteira diretamente para uma sala adjacente onde são realizados o processo de embalagem externa, a separação e a preparação dos pedidos.

O vácuo necessário para embalar em todas as linhas de embalagem é gerado por um sistema de fornecimento de vácuo centralizado da Busch (figura 3). Já em 1996, quando a empresa adquiriu a fábrica, dedicou-se atenção à instalação das bombas de vácuo em uma sala separada no lado de fora da sala de embalagem. Esta instalação foi feita para impedir que o calor residual das bombas de vácuo entre nas áreas de produção que são refrigeradas a uma temperatura de 6 °C . Dessa forma, pôde-se evitar que a potência do sistema de ar condicionado fosse aumentada. Essa instalação também permitiu que as emissões sonoras no local de trabalho fossem reduzidas. Em 2004, durante uma nova ampliação da fábrica, a equipe da IGOR refletiu muito sobre o tópico "fornecimento de vácuo centralizado", porque a abordagem sustentável dos materiais e da energia é um princípio que norteia a filosofia da IGOR.


Fig. 3: Uma das 25 máquinas de embalagem seladoras de bandeja usadas para embalar porções de gorgonzola usando gás de proteção. Source: Busch Dienste GmbH

Juntamente com a Busch Bombas e Sistemas de Vácuo, foi projetado e construído um sistema de vácuo centralizado capaz de integrar as bombas de vácuo individuais existentes. Uma tubulação anular, que mede 100 metros no total, conecta o sistema de vácuo centralizado com as seladoras de bandeja individuais nas linhas de embalagem. Ele consiste em um total de sete bombas de vácuo de palhetas rotativas R 5 da Busch.

Uma vez que as bombas de vácuo anteriormente utilizadas operaram continuamente, foram instaladas bombas de distintos tamanhos e distintas velocidades de bombeamento. As bombas de vácuo de palhetas rotativas R 5 que já tinham sido adquiridas em 1996 também foram instaladas neste sistema de vácuo centralizado. O controle do sistema foi concebido de forma a permitir que as bombas de vácuo na tubulação anular garantam um nível de vácuo entre quatro e cinco milibares. Este nível de vácuo é mantido independentemente da demanda.  Se todas as máquinas de embalagem não estiverem operando com toda a potência ou com os tempos de ciclo mais curtos e maiores unidades de embalagem, somente estarão funcionando as bombas de vácuo realmente necessárias para o processo.

A tubulação anular de vácuo funciona ao mesmo tempo como um tampão de vácuo em que o seu nível de vácuo requerido é seja constantemente mantido. Isso ajuda a reduzir ao máximo os ciclos de embalagem, porque há a presença do vácuo requerido logo após a câmara de vácuo ser fechada e o ar ser removido rapidamente.

Este controle permite que haja economias significativas de energia que ajudam a IGOR a implementar a filosofia da empresa que é trabalhar com recursos de maneira sustentável e efetiva. Desde que o sistema de vácuo centralizado começou a ser operado, ele tem trabalhado perfeitamente sem apresentar problemas ou avarias. As bombas de vácuo de palhetas rotativas R 5 da Busch revelaram-se extremamente resistentes durante operações contínuas. Até mesmo as antigas bombas de vácuo de palhetas rotativas R 5, que agora têm mais de 20 anos, continuam produzindo os altos níveis de vácuo e velocidade de bombeamento que produziam quando foram instalados pela primeira vez.

Os trabalhos de manutenção são realizados por técnicos internos da IGOR. Desta forma, eles poderão contar com as peças de reposição originais da Busch. Além disso, eles têm como princípio básico apenas utilizar os óleos para sistemas de vácuo da Busch. Eles foram formulados precisamente para as bombas de vácuo de palhetas rotativas R 5 e garantem um elevado nível de vácuo. Ao utilizar estes óleos para sistemas de vácuo, também é possível transmitir uma certa quantidade de vapor de água através da bomba de vácuo sem produzir condensação que possa diminuir o desempenho de vácuo. Outra vantagem do sistema de fornecimento de vácuo central pode ser vista durante o trabalho de manutenção: para realizar os trabalhos de manutenção, os técnicos de serviço não necessitam entrar nas salas de produção. Em vez disso, todo o trabalho pode ser realizado em uma casa de máquinas separada em que o fornecimento de vácuo está instalado.


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