Componentes de borracha de alta qualidade com moderna tecnologia a vácuo

Montegaldella, Italy Os principais produtos da Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. são pequenos componentes de borracha para equipamentos médicos. Os principais artigos fabricados nas instalações de produção da empresa em Montegaldella (VI) são sobretudo peças de borracha para êmbolos de seringas e tampas de vedação para produtos esterilizados. As máquinas de termoformação da Datwyler operam com tecnologia a vácuo de parafusação da Busch. Um sistema a vácuo com quatro bombas de vácuo de parafusação COBRA garante a elevada qualidade do produto, já que as bolhas de ar e de gás são removidas da borracha durante o processo de moldagem.
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A Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. faz parte do grupo internacional Datwyler Sealing Solution Group, que é propriedade da Datwyler. A Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. opera duas instalações de produção na Itália. Na unidade de Montegaldella (VI) são fabricados componentes como, por exemplo, tampas para tubos de coleta de sangue e peças para seringas descartáveis. A unidade emprega 140 funcionários e opera 24 horas por dia segundo um sistema de três turnos. O processo de fabricação inclui todas as fases de produção, desde a mistura das matérias-primas até a preparação de componentes de borracha esterilizados para envio de mercadorias. Os clientes da Datwyler são empresas de tecnologia médica  ao redor do mundo.

A primeira fase de produção é a mistura da borracha com aditivos e produtos químicos para formar tiras de material de base que, em seguida, são enroladas em bobinas. A composição deste material de base depende da sua posterior aplicação, e é preparada de acordo com as especificações do cliente. Duas linhas de produção, com doze máquinas de termoformação cada uma, cortam automaticamente as tiras de material de base com o tamanho pretendido. As secções cortadas são depois pressionadas para o interior de um molde sob vácuo e, em seguida, os componentes individuais são moldados, vulcanizados, testados, lavados e embalados.

O processo de moldagem realiza-se sob uma elevada pressão mecânica, a temperaturas entre 175 °C e 180 °C e sob um vácuo de 1 mbar (-999 mbar). Este nível de vácuo é necessário para excluir bolhas de ar do componente acabado e para remover o vapor gerado pela elevada temperatura e pressão do processo. As máquinas de moldagem foram originalmente equipadas com bombas de vácuo de palhetas rotativas lubrificadas a óleo que rapidamente revelaram um problema grave: o óleo da bomba de vácuo reagia com o vapor do processo, provocando a acumulação de emulsões e depósitos gordurosos nas bombas de vácuo. Estes depósitos prejudicavam a produção a vácuo; por isso, não era possível alcançar o nível e velocidade de bombeamento requeridos. Foram testadas medidas dispendiosas para manter estas bombas a vácuo funcionando, incluindo a substituição do óleo a cada duas semanas. Em 2009, a Datwyler assinou um contrato de manutenção com a Busch segundo o qual a Busch concordou em realizar a manutenção independente do equipamento a vácuo.

Após os especialistas em vácuo da Busch terem esuado a fundo o problema,  eles apresentaram as suas recomendações a Alessandro Piccoli, o diretor de manutenção da unidade de Montegaldella (VI). A sua solução: substituir as bombas a vácuo de palhetas rotativas lubrificadas a óleo por tecnologia de parafuso a seco da Busch. Consequentemente, uma bomba a vácuo de parafusos COBRA foi submetida a testes intensivos. Estas bombas a vácuo operam sem fluidos na câmara de compressão, o que significa que não há qualquer contato entre o vapor extraído e qualquer outro meio na bomba de vácuo. Além disso, as bombas a vácuo COBRA funcionam a uma temperatura que permite que o vapor passe através da bomba sem condensar. O sistema de teste COBRA provou ser altamente satisfatório. Por isso, Alessandro Piccoli encomendou duas bombas a vácuo COBRA para abastecer uma linha de seis máquinas de moldagem. Ambas as bombas a vácuo incorporavam bombas a vácuo Puma  Roots como bombas auxiliares. Esta disposição permitiu que a instalação do sistema a vácuo fosse feita longe dos edifícios de produção, com vácuo para as máquinas de termoformação a ser fornecido por um sistema de tubagens. Um reservatório a vácuo a montante assegura que o nível de vácuo necessário e a velocidade de bombeamento estejam sempre disponíveis. Em 2012, foram encomendadas e instaladas duas unidades a vácuo adicionais - também com bombas primárias COBRA e bombas auxiliares Panda e Roots - para abastecer uma linha completa de doze máquinas de termoformação. Todas as unidades a vácuo estão equipadas com um sistema de controle totalmente automático que monitora o nível de vácuo e ativa o número mínimo necessário de bombas a vácuo para atender a demanda atual das doze máquinas de termoformação. Isto significa que todas as bombas a vácuo funcionam apenas quando toda a linha opera na capacidade máxima. No uso diário, são necessárias apenas três combinações COBRA/Panda. Para Alessandro Piccoli, cujo objetivo é a máxima eficiência energética, este é outro argumento importante a favor da tecnologia de parafuso seco COBRA e da centralização do fornecimento a vácuo. Os planos de expandir o sistema a vácuo e fornecer todas as 24 máquinas de moldagem já foram traçados e serão implementados em breve.

Para Alessandro Piccoli, a solução da Busch trouxe as seguintes vantagens:

  • Eliminação de qualquer reação entre vapor extraído e os fluidos de operação devido à tecnologia a vácuo de parafuso seco
  • Ausência de acúmulo de condensados nas bombas a vácuo devido à distribuição uniforme da temperatura em todas as unidades COBRA
  • Considerável economia de energia, devido à centralização do fornecimento a vácuo e ao controle automático sob demanda
  • Fornecimento a vácuo extremamente confiável
  • Esforço de manutenção significativamente reduzido e, consequentemente, menores custos com manutenção, peças de reposição e tempos de inatividade
  • Facilidade de acesso ao sistema de vácuo, mesmo com as máquinas de termoformação em funcionamento, e possibilidade de manutenção durante a produção
  • Eliminação de emissões de ruído no edifício de produção ou nas estações de trabalho devido à localização externa do sistema a vácuo centralizado

 


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