Hoogwaardig porselein dankzij vacuüm.

In de Königliche Porzellan-Manufaktur in Berlijn draaien al meer dan 40 jaar drie vacuümpompen van Busch Vacuum Solutions. Door een betrouwbare ontgassing van het porselein zorgen ze ervoor dat elk nieuw product voldoet aan de hoge kwaliteitseisen van de fabrikant die in 1763 is opgericht.

In het hart van de Duitse hoofdstad, in een prachtig gerestaureerd bakstenen gebouw uit 1870 met een labyrint van schijnbaar eindeloze gangen en trappen. Daar staan achter een blauwe deur in een kleine cleanroom twee R5 draaischuifvacuümpompen. Hier wordt al tientallen jaren op een betrouwbare manier vacuüm gegenereerd dat nodig is in de aangrenzende ruimte. Een voorwaarde om porselein effectief te kunnen ontgassen.

Drie ingrediënten voor eindeloze creativiteit

Het traditionele recept voor porselein bestaat voor de helft uit kaolien en voor een kwart uit veldspaat en kwarts. Deze grondstoffen worden voorgemalen geleverd en komen voornamelijk van mijnen uit Beieren en Saksen. Per jaar verwerken 180 medewerkers 150 ton van deze grondstoffen tot 200.000 afzonderlijke producten. Van espressokopjes tot vazen.

Als een van de oudste porseleinfabrikanten van Duitsland produceert KPM sinds 1763 hoogwaardig serviesgoed, decoratief porselein en porseleinkunst. En dat uitsluitend met de hand. In klassiek wit of met gouden rand. Met de hand geschilderde bloempatronen, in klassieke vormen, moderne ontwerpen of als figuren. Het huidige assortiment van de fabrikant omvat meer dan 2.000 verschillende producten, in verschillende decoraties. En dankzij een archief van alle ontwerpen kan elk stuk na tientallen jaren nog steeds opnieuw worden besteld. Het verfijnde porselein uit Berlijn past perfect in luxe hotels en sterrenrestaurants. Maar ook thuis, op feestelijk gedekte tafels.

De grondstoffen hebben in eerste instantie niets gemeen met het glanzende eindresultaat. Van de drie poeders wordt als eerste kaoline opgelost in water. Na het mengen heeft het een karnemelkachtige consistentie die iets dikker wordt. Dit absorbeert de andere twee ingrediënten, veldspaat en kwarts. Een roerwerk houdt alles in beweging en zorgt voor een homogeen mengsel. Permanente magneten en fijne zeven zorgen ervoor dat ongewenste deeltjes geen lelijke bruine vlekken of putjes in het porselein veroorzaken.

Constante vacuüm voor consistente kwaliteit

Voor het verdere proces van het porseleinmassa wordt een deel van het water verwijderd. Dit gebeurt in grote filterpersen. Hierna gaat het proces twee richtingen op. Gedraaid porselein, zoals borden en bekers. Of gegoten stukken, zoals vazen, kannen of figuren. Voor gedraaide stukken moet de massa een restvochtgehalte van 21-25% hebben. De filterkoek gaat via een transportband naar een tweetraps schroefextruder. De eerste trap duwt het vochtige mengsel door een geperforeerde plaat en creëert dunne, pasta-achtige strengen – net als een vleesmolen. Deze vallen vervolgens in een vacuümkamer. waar - bij een vacuümniveau van 20 hPa (mbar) - alle luchtbellen worden verwijderd. Luchtbellen zetten namelijk tijdens het bakken uit en dat veroorzaakt lelijke putjes of zelfs gebarsten stukken.

"Dankzij de betrouwbare R5-vacuümpompen van Busch kunnen we onze porseleinmassa effectief ontluchten (ontgassen). Dit betekent dat kopjes, borden en kommen in perfecte conditie uit de oven komen. Alleen als er een constante druk in de vacuümkamer is, kunnen we producten van een consistent hoge kwaliteit maken", zegt dr. Carsten Glitzky. Hij is Technical Manager bij KPM.

In de meer vloeibare porseleinmassa voor gegoten stukken kunnen door lichte bewegingen de luchtbellen eenvoudig ontsnappen. Dit is niet mogelijk met de vastere massa die voor het draaien wordt gebruikt. Hierin biedt vacuüm ondersteuning. De ontluchte strengen worden door een tweede schroef door een conisch mondstuk tot een eindeloze streng geperst. De diameter hangt af van de grootte van het te draaien stuk. De kleinste is voor een espressokopje, de grootste voor een plat bord. Een derde vacuümpomp op een aparte extruder ontgast speciale mengsels voor met de hand gedraaide producten, zoals grote schalen.

De oven in zonder luchtbellen

De strengen uit de extruder worden in 40 cm lange plakken gesneden en in een vochtige ruimte onder dekzeilen opgeslagen. Net als in een kas hangt er een warme, vochtige nevel in de lucht. Hier liggen ze in opslag totdat één van de medewerkers ze op een traditionele draaischijf of machinaal omtovert tot fraaie borden, bekers of kommen.

Dit wordt gevolgd door een droogfase en een eerste, vroege stook op 1.000 graden om de stukken steviger te maken. Voordat ze bij 1.400 °C ongeveer 20 uur de oven in gaan worden producten geglazuurd en voorzien van hun stempel. De deur van de grote oven gaat ongeveer vier keer per week open. En elke keer - zeker bij nieuwe ontwerpen - is er dat spannende moment. Komt alles uit de oven zoals verwacht? In ieder geval geen onaangename verrassingen als gebarsten stukken aangezien er werd ontgast met behulp van Busch-vacuüm.