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ARPQP

Le nouveau service de réusinage des pompes à vide Busch. Spécialement conçu pour le marché des semi-conducteurs et des écrans plats. Ne cessez pas votre activité, réduisez le risque d'arrêt.

arpqp

Lors du réusinage d’une pompe à vide, la précision et la qualité sont essentielles. Malheureusement, cela n’est pas toujours le cas. Les processus de réusinage varient, ce qui entraîne des temps d’arrêt imprévisibles. Grâce à notre service unique de réusinage de pompes à vide ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning), Busch peut assurer la répétabilité de vos processus, tout en fournissant la même qualité exceptionnelle, pompe après pompe.

Busch est le seul fabricant à réaliser le réusinage des pompes à vide conformément à la norme de qualité automobile IATF 16949:2016 (International Automotive Task Force) (certification en cours). L’ARPQP utilise les quatre principes fondamentaux des normes automobiles de classe mondiale de l’APQP, dans le domaine du réusinage des pompes à vide. Ces quatre principes fondamentaux sont : l’analyse de l’impact des modes de défaillance, l’analyse du système de mesure, la maîtrise statistique des processus et l’approbation des pièces de fabrication.

Ou appelez-nous directement: +32 (0)9 348 47 22
La priorité numéro 1 accordée à tous les fournisseurs est la réduction des temps d’arrêt non planifiés.
Directeur mondial des opérations d’une entreprise de semi-conducteurs de renommée mondiale

Les avantages de l’ARPQP en détail

Qualité supérieure

  • Réusinage de pompe à vide extrêmement fiable
  • Norme internationale de qualité automobile IATF 16949:2016
  • Processus défini pour garantir le traitement identique de chaque pompe à vide

Rapide et prévisible

  • Des délais de réusinage rapides et prévisibles ainsi qu’une livraison à temps, grâce au système de réusinage Lean Busch et au suivi RFID
  • Un suivi en ligne et en temps réel du processus de réusinage
  • Des notifications push sur les appareils mobiles

Économies potentielles

  • La fiabilité prévisible permet d’éliminer les temps d’arrêt non planifiés
  • Coûts réduits par plaquette

ARPQP vs. service standard

Caractéristiques
Fabricant tiers
Fabricant d’origine
Busch ARPQP
Réparation de pompe à vide uniquement
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Un véritable réusinage
 
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Certification ISO 9001:2015
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Conformité à la norme IATF 16949:2016
 
 
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Ingénierie des processus
 
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Analyse structurée des risques de l’ensemble du processus
 
 
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Analyse du système de mesure du vide
 
 
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Analyse statistique des données de processus
 
 
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Représentation graphique des capacités du processus
 
 
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Étalonnage d’outil standard
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Mesure 2D de la pompe à vide
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Mesure 3D de la pompe à vide
 
 
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Processus Lean
 
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Suivi RFID en temps réel de l’ensemble du processus de réusinage
 
 
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Notifications push sur les appareils mobiles pendant le processus de réusinage
 
 
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Inventaire des pièces détachées géré par Busch
 
 
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Contrôle RFID de l’inventaire des pièces détachées
 
 
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Réusinage en flux monobloc
 
 
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Surveillance du flux équilibré en temps réel
 
 
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Économies annuelles : 900 900 $

Hypothèse : une réserve de capacité de 2 % a permis d’augmenter la capacité de production de seulement 0,1 %

Voir calcul complet

Principes ARPQP

L’ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning) utilise les quatre principes fondamentaux des normes automobiles de classe mondiale de l’APQP dans le domaine du réusinage des pompes à vide.

Le réusinage de chaque pompe à vide suit exactement ces quatre principes. Ainsi, chaque pompe à vide est traitée de la même manière. L’élimination de toute variation dans le processus de réusinage permet d’obtenir systématiquement des produits de la même qualité. Néanmoins, chaque pompe à vide réusinée est soumise à des mesures tridimensionnelles utilisant des méthodes certifiées, afin d’assurer la conformité aux tolérances exactes.

Ces quatre principes clés sont les suivants :

  • 1. Analyse de l’impact des modes de défaillance

    Méthode formalisée et structurée d’analyse proactive des risques de chaque processus et composant, réalisée avant que le processus concerné soit exécuté, et que le composant soit monté.

    Analyse de l’impact du mode de défaillance ARPQP

  • 2. Analyse du système de mesure

    Méthode d’évaluation formalisée et structurée, non seulement des performances de l’équipement de mesure du vide, mais aussi de l’environnement et des utilisateurs, afin de s’assurer que toutes les mesures prises sont conformes à la norme APQP (la variation causée par la méthode de mesure globale est de 10 % ou moins, de la tolérance autorisée).

    Analyse du système de mesure ARPQP

  • 3. Contrôle statistique du processus

    Méthode formalisée et structurée d’analyse statistique des données de processus. Un moyen plus efficace de vérifier que tous les processus et composants atteignent les résultats requis et restent sous contrôle. Permet des ajustements et des corrections proactifs, bien avant que les défauts ne se produisent. Méthode d’alerte très précoce de la dégradation du processus.

    Contrôle du processus ARPQP

  • 4. Approbation des pièces de fabrication

    Une méthode formalisée et structurée pour un contrôle qualité strict de tous les composants. Cherche à éliminer les défaillances créées par les produits des fournisseurs.

    Approbation des pièces de fabrication ARPQP

Exemple de réussite d’ARPQP

arpqp_success_story

Augmentation de 13 % du temps moyen de production, sans investissement de capitaux

L’ARPQP a déjà fait ses preuves auprès d’un grand nombre de nos clients. Les raisons pour lesquelles les clients décident d’utiliser l’ARPQP varient. Pourtant, ils ont tous les mêmes objectifs : éviter les temps d’arrêt imprévus et améliorer leurs performances.

L'un de nos clients a fait réaliser l’entretien par un prestataire de services de pompes à vide tiers. Cependant, il n’était plus satisfait du service fourni. Les prix plus bas pratiqués par les tiers n’ont pas compensé le coût élevé des arrêts imprévus, causés par la mauvaise qualité de la prestation, qui a inévitablement et négativement affecté la production.

Après avoir mis en place l’ARPQP, notre client a pu augmenter de 13 % le temps moyen de production de son parc de pompes à vide, sans aucun investissement en capital.

  • Éviter les temps d’arrêt imprévus dans les usines de semi-conducteurs grâce au service de vide préventif

    Éviter les temps d’arrêt imprévus dans les usines de semi-conducteurs grâce au service de vide préventif

    En savoir plus

FAQ

À quoi ressemblerait un plan de transition si je souhaitais passer d’un plan de service antérieur à l’ARPQP ?

Nous disposons d’un plan de transition testé et reconnu, qui assure une transition en douceur entre le fournisseur précédent et Busch, sans interruption de service.

Nous sommes flexibles quant au délai dont nous avons besoin pour prendre en charge votre service de pompes à vide (moins de 30 jours, 60 jours ou 90 jours). Dans le processus, nous avons défini trois étapes : planification, transfert de connaissance, lancement du service.

Les étapes suivantes sont effectuées par phase :

1. Planification

  • Passation du contrat
  • Badge et formation sur site
  • Informations sur les procédures d’expédition requises

2. Transfert de connaissances
  • Familiarisation avec nos exigences d’expédition
  • Documents relatifs à la déclaration de contamination
  • Compréhension des procédures d’émission des bons de commande et de la chaîne d’approbation

3. Lancement du service
  • Achèvement des procédures et des critères de rapports
  • Suivi des KPI et rapport POC
  • Réunions trimestrielles programmées pour garantir et harmoniser les objectifs de coûts, le retour sur investissement, les garanties et les performances

Quelles sont les sept étapes du réusinage ?

Chez Busch, nous utilisons un processus en 7 étapes pour le réusinage des pompes à vide. Pour chaque étape, nous allouons deux heures qui permettent de gérer la capacité, d’obtenir des temps de rotation constants et des produits de haute qualité. Ces étapes comprennent :

1. Démontage
2. Décontamination
3. Nettoyage final
4. Présentation
5. Montage du module
6. Assemblage final
7. Tests

Notre processus de flux Lean offre à nos clients le niveau de performance, de qualité et de livraison attendu à chaque fois.

En quoi exactement consiste le système de flux Lean Busch ?

Le système de flux Lean Busch est conçu pour être un système de réusinage totalement souple, rapide et modulable. Le suivi RFID de l’ensemble du processus de production permet des délais de réusinage fiables et une livraison dans les délais. Grâce à cela, vous obtenez :

  • Un suivi en ligne et en temps réel du processus de réusinage
  • Des notifications push sur les appareils mobiles

L’ARPQP ne peut-il être utilisé que pour une pompe à vide Busch ?

Non, l’ARPQP peut être utilisé pour presque toutes les marques de pompe à vide.

Busch est-elle certifiée IATF ?

Notre société de fabrication Ateliers Busch S.A. à Chevenez, en Suisse, a déjà obtenu la certification IATF 16949:2016. La certification officielle de l’ARPQP est en cours.

L’ARPQP ne peut-il être utilisé que lors de la mise à niveau vers un nouveau parc de pompes à vide ?

Non, l’ARPQP peut être utilisé non seulement pour un nouveau parc de pompes à vide, mais aussi pour votre parc existant.

Comment se calcule la valeur ARPQP ?

Comment mesurer l’impact d’une meilleure disponibilité et sa valeur ?

1. Mieux mesurer la disponibilité

Avec l’ARPQP, le nombre de pompes à vide renvoyées pour réparation peut être diminué d’au moins 14 %. Qu’est-ce que cela signifie pour la capacité de fabrication de l’usine ?
Dans une usine qui fonctionne de manière discontinue, 14 % de réparations en moins signifierait 14 % de pannes en moins.

  • Avec 14 % de pannes en moins et une moyenne de 20 heures pour le MTTR, le temps d’exploitation de l’usine augmente de 680 heures :
    250 - 216 = 34 * 20 heures. = 680 h
  • Le temps de fabrication total disponible par an est de 8 760 heures.
    680 h /8 760 h = 8 % d’amélioration de la disponibilité des équipements.
  • Si nous supposons une redondance quadruple de l’ensemble de l’usine = 8 % ÷ 4 = amélioration de la disponibilité de 2,0 %.

2. Quelle est la valeur de cette amélioration de 2 % de la disponibilité ?

Par exemple :
  • Une usine de semi-conducteurs génère 1 000 000 000 $ de revenus
  • Le bénéfice net de l’usine est de 10 % d’EBIT
  • Les coûts totaux de fabrication s’élèvent à 900 000 000 $
  • L’usine fabrique 1 000 000 plaquettes par an
  • Coût par plaquette = Coûts totaux de l’usine/nombre de plaquettes fabriquées = 900 000 000/1 000 000= 900 $ par plaquette

3. Calcul de la valeur ARPQP :

  • Hypothèse : une réserve de capacité de 2 % a permis d’augmenter la capacité de production de seulement 0,1 %
  • Coût par plaquette = Coûts totaux de l’usine/nombre de plaquettes fabriquées = 900 000 000/1 001 000 = 899,1 $ par plaquette (économie de 0,90 $)
  • Économies annuelles : 0,90 $ x 1 001 000 $ = 900 900 $