Die ganze Welt verbunden - Vakuum verhilft Seekabeln zu Stabilität und Haltbarkeit

Die ganze Welt verbunden - Vakuum verhilft Seekabeln zu Stabilität und Haltbarkeit

Seekabel befördern Datenströme und Elektrizität über große Entfernungen. Damit sie stabil bleiben und ihre Isolierung zuverlässig hält, werden sie mit Hilfe von Extrudern unter Vakuum mit Kunststoff ummantelt.
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Man wundert sich allerdings, dass es sie überhaupt gibt. Eine ganze Reihe von Anläufen zum Verlegen von Seekabeln in den 1850er- und 1860er-Jahren scheiterte kläglich. Sie brachen, korrodierten in kurzer Zeit, verfingen sich in Fischernetzen oder ließen sich beim Abrollen in tiefes Wasser nicht stoppen. Zudem war die Leistung der ersten funktionierenden Kabel – sie waren nur für Telegrafie geeignet – äußerst bescheiden. Doch die Welt drängte nach Verbindung, und so wurden alle Hürden nach und nach überwunden.

Heute übertragen Seekabel gigantische Datenströme zwischen allen Kontinenten. Auch für die Stromversorgung, zum Beispiel von Inseln und Offshore-Anlagen, werden sie benötigt. In umgekehrter Richtung liefern sie Ökostrom von seegestützten Windparks zum Festland.

Hohe Anforderungen

Damit sie diese Infrastruktur-Leistung zuverlässig erbringen können, müssen Seekabel sehr hohen Anforderungen genügen. Neben großer mechanischer Festigkeit benötigen sie auch eine hohe chemische Stabilität. Isolierung und Leitermaterial sollen sowohl der Belastung beim Verlegen als auch dem Dauerangriff des aggressiven Salzwassers widerstehen, möglichst über viele Jahrzehnte.

Dafür müssen unter anderem die strom- und datenleitenden Kabelkerne – zum Beispiel Kupferlitzen oder Glasfaserstränge – durch isolierende Schichten geschützt werden. Sie erhalten eine aus mehreren Schichten hochstabiler Kunststoffe bestehende Ummantelung. Stromführende Litzen etwa bekommen typischerweise drei unterschiedliche Lagen davon: Eine dünne Schicht aus geschmolzenem Polyethylen (PE) wird direkt auf das Metall aufgetragen und dient zur Glättung von dessen Oberfläche. Dann folgt die zweite, eigentliche Isolationsschicht aus einem anderen PE-Kunststoff. Die dritte Ummantelung aus einer weiteren PE-Schicht dient dem mechanischen Schutz.

Vielschichtige Produktion

Der Kunststoff wird in einem Extruder geschmolzen und darin in ein Werkzeug geleitet. In diesem wird die Kupferlitze zugeführt und der Kunststoff um sie herum gelegt. Zwischen Litze und Ummantelung wird im Werkzeug permanent ein Vakuum aufrechterhalten. Es sorgt dafür, dass sich die drei Schichten ohne Lufteinschlüsse direkt an das Metall beziehungsweise aneinander anschmiegen. Aus den fertigen Einzelkabeln entsteht in weiteren Schritten das mehradrige Seekabel, das zum Beispiel die Stromnetze auf beiden Seiten einer Wasserstraße miteinander verbindet. Wegen der oft extremen Länge solcher Kabel kommt es vor, dass ein Extrusionsvorgang eine ganze Woche dauern kann, in welcher der Prozess ununterbrochen laufen muss. Dabei haben sich Mink Klauen-Vakuumpumpen als besonders effizient und zuverlässig bewährt.

Die Frage ist gar nicht so einfach zu beantworten. Zum einen werden ständig neue Kabel verlegt, und wahrscheinlich wird jeder Rekord in absehbarer Zeit gebrochen. Zum anderen muss man diesen „Wettbewerb" fairerweise in zwei Kategorien unterteilen:

Stromkabel

Zurzeit ist wohl das 580 Kilometer lange NorNed-Kabel das längste stromführende Seekabel. Es verbindet die Netze Norwegens und der Niederlande. Mehrere, deutlich längere Kabel sind in Planung oder bereits in Bau.

Datenkabel

Das längste Seekabelnetz zur Datenübertragung verbindet Europa, Afrika, Asien und Australien. Es verläuft durch die drei Ozeane, durch das Mittelmeer und das Rote Meer. Zu seinen 39 Landepunkten gehören zum Beispiel die deutsche Nordseeküste, Dschibuti, das australische Perth und Okinawa in Japan. Mit allen Verzweigungen hat es eine Gesamtlänge von rund 39.000 Kilometer.

Einen interaktiven Überblick über alle Seekabel findet man hier: www.submarinecablemap.com


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