Transporte de almendras mediante vacío para la elaboración de mazapán

Maulburg - Desde sus modestos orígenes, esta empresa de corte tradicional con sede en Berlín, Georg Lemke GmbH & Co. KG, se ha convertido en una empresa pionera que tras 104 años utilizando el transporte por sobrepresión para la elaboración del mazapán, ha reemplazado casi completamente dicho sistema de transporte individual por el transporte neumático por aspiración, utilizando exclusivamente la tecnología de bombas de vacío con rotores de uña Mink de Busch.
En todas las fases del proceso que tiene lugar en Lemke, las almendras se transportan con sistemas de transporte neumático por aspiración.

Lemke cuenta con 130 empleados y elabora anualmente más de 10.000 toneladas (are you sure?) de mazapán, persipán, guirlache y preparados a base de nueces, avellanas y almendras (Fig. 1). Sus clientes son empresas del sector de la repostería, que utilizan sus productos para elaborar productos derivados. La empresa exporta el 30 % de su producción, principalmente a los países escandinavos, Polonia y Ucrania.

Antiguamente, las almendras se transportaban a cada una de las máquinas de procesado mediante sistemas de transporte neumático por sobrepresión y cintas transportadoras. El departamento de tecnología de la empresa ha ido introduciendo numerosas innovaciones y ha puesto en marcha varios sistemas de producción, decantándose en última instancia por la tecnología de bombas con rotores de uña Mink para la generación de vacío. El primer sistema de transporte neumático se planificó e instaló en 2006.El transporte por sobrepresión presenta una gran desventaja: los alimentadores rotativos deben fijarse a los silos para evitar el bloqueo de los conductos y de los propios silos. Al estar configurados de esta manera, dichos alimentadores presentaban un elevado índice de ruptura del producto. Además, la velocidad de transporte era demasiado elevada, con una mayor cantidad de producto dañado en los codos de los conductos. Desde el punto de vista económico, la energía necesaria para generar suficiente aire comprimido era excesiva. Por otra parte, el mantenimiento de las cintas transportadoras resultaba complicado y, además, no formaban un sistema cerrado. En consecuencia, los productos entraban en contacto con el ambiente pudiendo contaminarse. Por todo esto, los ingenieros del departamento de planificación de Lemke evaluaron el modo de transportar los productos mediante un sistema más eficiente y cerrado. Las primeras impresiones sobre la bomba de vacío con rotores de uña Mink de Busch, instalada para generar el vacío requerido, fueron extremadamente positivas. Gracias al transporte de la materia prima mediante un sistema de vacío, se consigue un desgaste considerablemente menor de la misma. Además, con el sistema de vacío se puede transportar más del doble de materia prima que con un sistema de transporte por sobrepresión. Por otro lado, ya no hacen falta alimentadores rotativos en silos y otros contenedores.

Se puede asegurar que la empresa ha instalado un sistema que transporta la materia prima de forma higiénica, mediante un sistema cerrado,  que reduce los porcentajes de ruptura de la misma. Como resultado de esto, han disminuido considerablemente los costes operativos, al no ser necesaria la generación de aire comprimido para el transporte por sobrepresión y al suprimirse las necesidades de energía de los alimentadores rotativos. Además, las bombas de vacío Mink son extremadamente eficientes gracias a su compresión sin contacto, lo que se refleja en un consumo energético menor que el de otras bombas de vacío. Tras estas experiencias iniciales, prácticamente todos los sistemas de transporte previamente instalados en Lemke se han reemplazado por sistemas de transporte mediante vacío. La empresa cuenta ahora con 12 bombas de vacío Mink que se utilizan en distintos sistemas de transporte. Teniendo en cuenta el proceso de producción ininterrumpido de la empresa, que se organiza en tres turnos, cada sistema de transporte está en funcionamiento, de promedio, un 80 % del tiempo. Cuando se para un sistema de transporte, la materia prima permanece en los conductos gracias a un mecanismo de bloqueo. De esta forma, cuando el sistema vuelve a activarse, la materia prima puede seguir transportándose de forma inmediata.

Para Sven Hell, director general de Lemke, es importante que únicamente se utilicen bombas de vacío idénticas en su empresa de forma que puedan reemplazarse rápidamente en caso de avería. Considera que el rápido servicio de reparación de Busch, que dispone de su propio taller de reparación en Berlín, es otra de las ventajas de usar la tecnología Busch. Lo más importante para Marco Feuer, director de proyectos en Lemke y responsable de los sistemas de transporte, es la fiabilidad de las bombas de vacío Mink. Desde la instalación de las primeras bombas en 2006, no se ha producido ningún fallo, y mucho menos una avería, en ninguna de las bombas Mink. Además, estas bombas de vacío no requieren prácticamente mantenimiento. Hasta 2010 y tras cuatro años de funcionamiento ininterrumpido en tres turnos, no fue necesario realizar tareas de mantenimiento. Dicho mantenimiento consistió en la sustitución habitual, anual, de un filtro montado directamente en la línea de aspiración de cada una de las bombas de vacío Mink para protegerlas de la entrada de sólidos. La escasa necesidad de mantenimiento y el económico funcionamiento de las bombas de vacío Mink están ligados a su diseño: las bombas de vacío Mink comprimen el aire aspirado mediante dos rotores en forma de uña que giran en sentidos opuestos. Estos rotores se han diseñado para que succionen, compriman y vuelvan a expulsar el aire en un único giro. Durante este proceso, los rotores no entran en contacto entre sí ni con la cámara en la que rotan, por lo que no se genera ninguna fricción y no se produce ningún desgaste en el interior de la bomba. Además, los usuarios pueden prescindir de fluidos de trabajo, como el aceite lubricante o líquidos de refrigeración. El par de uñas se sincroniza mediante un juego de engranajes, lubricado con aceite, separado de la cámara de compresión. Este aceite debe cambiarse cada 20.000 horas de uso, por lo que, teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento en Lemke, el cambio debería realizarse cada cuatro o cinco años.


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