Calidad superior de envasado en Gorgonzola con tecnología de vacío altamente fiable

Novara, Italy La producción del Gorgonzola, el queso azul tradicional del norte de Italia, es la actividad principal de la empresa IGOR srl. La familia Leonardi lleva produciendo Gorgonzola desde hace tres generaciones en sus vanguardistas instalaciones, ubicadas en los alrededores de la ciudad de Novara, en la región del Piamonte. El proceso se lleva a cabo en plantas recién construidas donde se sigue confiando en los métodos tradicionales. Los diferentes productos se envasan dentro de una atmósfera protectora de CO2. IGOR utiliza tecnología de vanguardia para evacuar las bandejas antes del tratamiento con el gas y cuenta con un sistema de vacío centralizado de Busch que suministra vacío a todas las máquinas selladoras de bandejas.
Fig. 1: Maurizio Leonardi con un Gorgonzola recién envasado

De la misma forma que IGOR otorga una gran importancia a la calidad, la identidad regional también es un factor fundamental para la empresa. Esto se refleja en las diversas actividades sociales que se realizan en la región de Novara y en el patrocinio que la empresa da a los equipos deportivos locales, como al equipo de voleibol femenino de primera división de Novara.

Todos los productos de IGOR tienen el sello PDO. Es una certificación europea cuyas siglas significan "Denominación de origen protegida" y que garantiza que el producto se produce según la receta tradicional en una zona geográfica determinada siguiendo las estrictas normativas de producción.

En 1996, la empresa adquirió una nueva planta de 15 000 metros cuadrados en Cameri, cerca de Novara. Después de varias expansiones e innovaciones, la planta ocupa ahora 35 000 metros cuadrados y está planificada una nueva extensión para 2017 en la que se alcanzarán los 50 000 metros cuadrados. Por un lado, el objetivo es cumplir con las exigencias de un volumen de producción en constante aumento y una gran variedad de productos. Por otro, la empresa quiere ser capaz de cumplir con todos los requisitos de calidad e higiene que puedan surgir en un futuro realizando más inversiones.

Las especialidades de Gorgonzola de IGOR llegan a clientes de todo el mundo a través de cadenas de supermercados, tiendas de descuento y minoristas. Una pequeña cantidad de la producción se destina a plantas de procesado y al sector gastronómico. Parte del envasado se lleva a cabo con diferentes etiquetados para cadenas y tiendas de descuento. El 52% de los productos de Gorgonzola se exportan y el 48% restante se vende en Italia.


Fig. 2: Vista parcial del sistema de vacío centralizado de Busch

IGOR produce durante 18 horas al día y una vez acabado el proceso, la planta se limpia. Los productos de Gorgonzola pasan por un total de 25 líneas de envasado en una atmósfera protectora con CO2 (fig. 2). Las líneas de envasado operan durante una media de 12 horas al día en función de la temporada. La mayoría de las líneas de envasado funcionan de manera completamente automática. Esto quiere decir que los bloques de 12 kg de Gorgonzola se cortan, separan y colocan en bandejas de forma automática. Las bandejas se introducen en una cámara de envasado que posteriormente se cierra. Luego la cámara se vacía hasta alcanzar un nivel de cuatro a cinco milibares. Posteriormente, se añade CO2, las bandejas se sellan con láminas, la cámara de vacío se abre y los envases finalizados se transportan en una cinta directamente a una sala anexa donde se realiza el envasado exterior y la recogida de pedidos. 

El vacío requerido para el envasado en todas las líneas se genera a través de un suministro de vacío centralizado de Busch (fig. 3). Ya en 1996, cuando la empresa adquirió el edificio de producción, se dio especial importancia a la colocación de las bombas de vacío, que se instalaron fuera de la sala de envasado en un cuarto separado. La idea era utilizar esta disposición para evitar que el calor residual de las bombas de vacío entrara en las zonas de producción, que tienen una temperatura de seis grados Celsius. De esta forma se puede evitar el incremento de consumo del sistema de aire acondicionado y reducir el nivel de ruido del lugar de trabajo. En la expansión que se llevó a cabo en 2004, el equipo de IGOR hizo hincapié en el concepto de "suministro centralizado de vacío", ya que, para la empresa, la sostenibilidad en los materiales y la energía es un factor fundamental. 


Fig. 3: Una de las 25 selladoras de bandejas utilizadas para envasar las porciones de Gorgonzola con el gas protector

Busch Bombas y Sistemas de Vacío ayudó a diseñar e implementar un sistema de vacío centralizado en las bombas de vacío individuales ya existentes. Una red de un total de 100 metros conecta el sistema de vacío centralizado con las selladoras de bandeja de las líneas de envasado. El sistema consiste en siete bombas de vacío de paletas rotativas R 5 de Busch. 

Debido a que el sistema utiliza bombas de vacío existentes, se instalaron otras de varios tamaños con diferentes velocidades de bombeo. Las bombas de vacío de paletas rotativas R 5 que se utilizaron en este sistema de vacío centralizado se adquirieron en 1996. El control del sistema está diseñado de tal forma que las bombas de vacío de la red tienen un nivel de vacío constante entre cuatro y cinco milibares, que se mantiene siempre independientemente de la demanda.  Si las máquinas de envasado no funcionan todas con la misma capacidad, con el ciclo más corto o con unidades de envasado muy grandes, solo se utilizan las bombas de vacío estrictamente necesarias para los procesos en funcionamiento. 

La red de vacío también suministra de manera simultánea a una reserva donde se mantiene el nivel de vacío requerido. Esto permite acortar al máximo los ciclos de envasado, ya que el vacío requerido se alcanza de forma inmediata después de cerrar la cámara de vacío y retirar el aire.

Este control permite ahorrar energía de manera significativa y cumplir con la filosofía de IGOR basada en un tratamiento sostenible y realista de los recursos. El sistema de vacío centralizado ha funcionado de manera extremadamente fiable y sin problemas ni interrupciones desde su puesta en marcha. Las bombas de vacío de paletas rotativas R 5 de Busch han demostrado tener una gran resistencia durante un funcionamiento continuo. Incluso las bombas de vacío de paletas rotativas R 5 antiguas con más de 20 años siguen produciendo el mismo nivel de vacío con la misma velocidad de bombeo que tenían cuando se instalaron por primera vez. 

Los técnicos de IGOR son los encargados del mantenimiento. Para realizar sus labores, confían en las piezas de repuesto originales de Busch y utilizan, por supuesto, solo aceites de Busch. Se trata de aceites fabricados específicamente para las bombas de vacío de paletas rotativas R 5, que garantizan un elevado nivel de vacío. Con estos aceites también es posible transportar una cierta cantidad de vapor de agua a través de la bomba de vacío sin producir una condensación que reduzca el rendimiento de vacío. Otra ventaja del suministro de vacío centralizado es el mantenimiento, ya que, para hacer sus trabajos, los técnicos no tienen que entrar en las zonas de producción. Por el contrario, las labores se pueden llevar a cabo en una sala de ingeniería separada donde está instalado el suministro de vacío.

Igor
La familia Leonardi produce Gorgonzola desde 1935. Todo comenzó en Mezzomerico, Italia, un pueblo pequeño cerca de Novara. Allí, Natale Leonardi producía a mano este queso típico de la región y conducía su carro tirado por caballos hasta el Lago Mayor, donde vendía su producto a diferentes hoteles y restaurantes. Los procesos tradicionales del que hoy en día es el fabricante más importante de Gorgonzola del mundo han estado en manos de la familia Leonardi durante tres generaciones empezando por el "abuelo Natale". Los procesos de producción y los ingredientes de este queso suave no han cambiado en lo más mínimo a lo largo de estos años. Aun así, IGOR ha sabido desarrollar de manera innovadora su tecnología para producir dos millones de bloques de Gorgonzola todos los años hasta alcanzar una cuota del mercado global del 45%. La empresa cuenta con numerosos galardones por la calidad de sus productos de Gorgonzola, lo que demuestra que, aunque la fabricación sea industrial, la calidad del producto sigue siendo la prioridad principal.


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